水泥工藝技術(shù)（第2版）

第1章 緒論
1.1 水泥的起源與發(fā)明
1.1.1 膠凝材料的定義和分類
1.1.2 膠凝材料發(fā)展簡史
1.1.3 水泥的發(fā)明
1.2 水泥的定義和分類
1.3 水泥在國民經(jīng)濟(jì)中的作用
1.4 水泥工業(yè)的發(fā)展概況
1.4.1 世界水泥工業(yè)的發(fā)展概況
1.4.2 中國水泥工業(yè)的發(fā)展概況
1.5 水泥工業(yè)的環(huán)境保護(hù)
1.5.1 水泥工業(yè)的環(huán)境污染和治理
1.5.2 水泥工業(yè)的可持續(xù)發(fā)展

第2章 硅酸鹽水泥生產(chǎn)技術(shù)
2.1 硅酸鹽水泥生產(chǎn)概述
2.1.1 硅酸鹽水泥熟料
2.1.2 混合材料
2.1.3 石膏
2.1.4 硅酸鹽水泥生產(chǎn)技術(shù)要求
2.2 硅酸鹽水泥的生產(chǎn)工藝
2.2.1 生產(chǎn)過程
2.2.2 生產(chǎn)方法
2.2.3 水泥生產(chǎn)方法的選擇
2.3 新型干法水泥生產(chǎn)的技術(shù)特征
2.3.1 新型干法水泥生產(chǎn)技術(shù)
2.3.2 新型干法水泥生產(chǎn)工藝流程
2.3.3 新型干法水泥生產(chǎn)的特點(diǎn)
2.3.4 新型干法水泥生產(chǎn)工序
2.4 硅酸鹽水泥熟料的組成
2.4.1 熟料的化學(xué)組成
2.4.2 熟料的礦物組成
2.4.3 熟料的物理性能要求
2.4.4 化學(xué)成分與礦物組成間的關(guān)系
2.4.5 熟料礦物的特性
2.5 硅酸鹽水泥熟料的率值
2.5.1 石灰飽和系數(shù)
2.5.2 硅率
2.5.3 鋁率
2.5.4 熟料率值的控制
2.6 熟料礦物組成的計算與換算
2.6.1 硅酸鹽水泥熟料礦物組成的計算
2.6.2 熟料化學(xué)組成、礦物組成與率值的換算

第3章 原料及預(yù)均化技術(shù)
3.1 水泥生產(chǎn)用主要原料
3.1.1 石灰質(zhì)原料
3.1.2 黏土質(zhì)原料
3.2 水泥生產(chǎn)用輔助原料
3.2.1 校正原料
3.2.2 燃料
3.2.3 低品位原料和工業(yè)廢渣的利用
3.3 礦山開采
3.4 原料破碎與烘干、輸送與儲存
3.4.1 破碎
3.4.2 烘干
3.4.3 輸送與儲存
3.5 原料的預(yù)均化
3.5.1 均化與預(yù)均化的基本概念
3.5.2 原燃材料的預(yù)均化
3.6 提高原料預(yù)均化效果的主要措施

第4章 生料制備技術(shù)
4.1 生料的配料及計算
4.1.1 基本概念
4.1.2 配料計算
4.2 生料粉磨工藝技術(shù)
4.2.1 粉磨流程及特點(diǎn)
4.2.2 生料粉磨系統(tǒng)的發(fā)展特點(diǎn)
4.2.3 生料的粉磨細(xì)度及顆粒分布要求
4.3 立式磨在生料粉磨中的應(yīng)用
4.3.1 立式磨的發(fā)展歷史
4.3.2 立式磨系統(tǒng)
4.3.3 立式磨的特點(diǎn)
4.3.4 立式磨的操作控制要點(diǎn)
4.4 生料粉磨系統(tǒng)的調(diào)節(jié)控制
4.4.1 物料配比控制
4.4.2 磨機(jī)負(fù)荷自動控制
4.4.3 溫度控制
4.4.4 壓力控制
4.4.5 控制磨內(nèi)通風(fēng)量
4.4.6 根據(jù)出磨氣溫來調(diào)節(jié)噴水量或輔助熱風(fēng)溫度
4.4.7 控制粉磨液壓
4.4.8 控制出磨生料細(xì)度
4.4.9 選擇合理的擋抖圈高度
4.4.10 搞好輥式磨密封，提高入磨氣體負(fù)壓值
4.4.11 開車喂料程序控制
4.4.12 料倉料位指示控制
4.4.13 增濕塔出口氣體溫度控制

第5章 生料均化技術(shù)
5.1 生料均化的基本原理
5.1.1 生料均化的意義
5.1.2 生料均化的基本原理
5.1.3 均化過程的基本參數(shù)
5.2 生料均化的主要設(shè)施
5.2.1 生料均化庫的發(fā)展
5.2.2 生料粉氣力攪拌的基本部件
5.2.3 生料均化庫的主要設(shè)施
5.3 生料均化的工藝技術(shù)
5.3.1 淮海水泥廠生料均化工藝
5.3.2 國外某水泥廠生料均化工藝
5.3.3 冀東水泥廠生料均化工藝
5.3.4 寧國水泥廠生料均化工藝
5.3.5 生料均化系統(tǒng)的前饋控制法
5.4 提高生料均化效果的途徑
5.4.1 充氣裝置故障及防止措施
5.4.2 入庫生料成分的控制

第6章 熟料煅燒技術(shù)
6.1 概述
6.2 生料在煅燒過程中的物理化學(xué)變化
6.2.1 干燥
6.2.2 脫水
6.2.3 碳酸鹽分解
6.2.4 固相反應(yīng)
6.2.5 熟料燒結(jié)
6.2.6 熟料冷卻
6.3 懸浮預(yù)熱技術(shù)
6.3.1 懸浮預(yù)熱技術(shù)
6.3.2 懸浮預(yù)熱技術(shù)的優(yōu)越性
6.3.3 懸浮預(yù)熱器的構(gòu)成及功能
6.3.4 旋風(fēng)預(yù)熱器
6.4 預(yù)分解技術(shù)
6.4.1 預(yù)分解技術(shù)
6.4.2 預(yù)分解窯的特點(diǎn)
6.4.3 分解爐內(nèi)氣、固流運(yùn)動方式及功能
6.4.4 新型分解爐型及結(jié)構(gòu)分析
6.4.5 分解爐與窯連接方式
6.5 回轉(zhuǎn)窯技術(shù)
6.5.1 回轉(zhuǎn)窯的功能
6.5.2 回轉(zhuǎn)窯的發(fā)展歷程
6.5.3 預(yù)分解窯工藝帶的劃分
6.5.4 物料在窯內(nèi)的工藝反應(yīng)
6.6 熟料冷卻技術(shù)
6.6.1 熟料冷卻機(jī)的功能及發(fā)展
6.6.2 熟料冷卻機(jī)的作業(yè)原理
6.6.3 冷卻機(jī)的性能指標(biāo)
6.6.4 篦式冷卻機(jī)的分類及其發(fā)展
6.6.5 國產(chǎn)第三代篦冷機(jī)
6.7 預(yù)分解窯技術(shù)的生產(chǎn)控制
6.7.1 預(yù)分解窯生產(chǎn)中重點(diǎn)監(jiān)控的主要工藝參數(shù)
6.7.2 預(yù)分解窯工藝控制的自動調(diào)節(jié)回路
6.7.3 中央控制室簡介
6.7.4 預(yù)分解窯異常狀況調(diào)控及其故障處理
6.8 新型干法水泥生產(chǎn)技術(shù)的發(fā)展
6.8.1 世界超大型水泥熟料預(yù)分解窯的發(fā)展?fàn)顩r
6.8.2 中國超大型水泥生產(chǎn)技術(shù)的發(fā)展

第7章 水泥制成技術(shù)
7.1 水泥粉磨工藝技術(shù)
7.1.1 硅酸鹽水泥的制成工藝
7.1.2 水泥組成材料的工藝處理及要求
7.1.3 水泥組成材料的配比
7.1.4 水泥粉磨細(xì)度
7.1.5 水泥粉磨系統(tǒng)
7.1.6 當(dāng)前水泥粉磨技術(shù)和設(shè)備發(fā)展的情況
7.2 管球磨粉磨技術(shù)
7.2.1 管球磨粉磨的基本流程
7.2.2 提高管球磨水泥粉磨系統(tǒng)產(chǎn)量和質(zhì)量的技術(shù)途徑
7.3 立式磨在水泥粉磨中的應(yīng)用
7.3.1 概述
7.3.2 立式磨粉磨流程及特點(diǎn)
7.3.3 影響立式磨產(chǎn)質(zhì)量的主要因素
7.3.4 磨機(jī)運(yùn)行中的操作與監(jiān)控
7.3.5 可能出現(xiàn)的問題及解決的方法
7.4 擠壓粉磨技術(shù)
7.4.1 概述
7.4.2 擠壓粉磨系統(tǒng)的工藝流程
7.4.3 擠壓粉粉磨系統(tǒng)主機(jī)性能與特點(diǎn)
7.4.4 擠壓粉磨工藝的選擇
7.4.5 選擇擠壓粉磨工藝應(yīng)采取的技術(shù)措施
7.5 水泥的儲存與發(fā)運(yùn)
7.5.1 水泥儲存與均化
7.5.2 水泥的發(fā)運(yùn)

第8章 硅酸鹽水泥的性能及應(yīng)用
8.1 硅酸鹽水泥的凝結(jié)時間
8.1.1 凝結(jié)速度
8.1.2 緩凝機(jī)理及其適宜摻量的確定
8.1.3 假凝現(xiàn)象
8.1.4 調(diào)凝外加劑
8.2 硅酸鹽水泥的強(qiáng)度
8.2.1 強(qiáng)度的產(chǎn)生和發(fā)展
8.2.2 影響水泥強(qiáng)度的因素
8.3 硅酸鹽水泥的體積變化與水化熱
8.3.1 體積變化
8.3.2 水化熱
8.4 硅酸鹽水泥的耐久性
8.4.1 抗?jié)B性
8.4.2 抗凍性
8.4.3 環(huán)境介質(zhì)的侵蝕
8.4.4 堿集料反應(yīng)
8.4.5 耐久性的改善途徑
8.5 硅酸鹽水泥的應(yīng)用
8.5.1 普通混凝土及其應(yīng)用
8.5.2 高強(qiáng)混凝土及其應(yīng)用
8.5.3 高性能混凝土及其應(yīng)用
8.5.4 泵送混凝土及其應(yīng)用
8.5.5 流態(tài)混凝土及其應(yīng)用
8.5.6 輕集料混凝土及其應(yīng)用
8.5.7 纖維混凝土及其應(yīng)用
8.5.8 聚合物混凝土及其應(yīng)用
8.5.9 配制砂漿
8.5.1 0水泥制品

第9章 水泥生產(chǎn)質(zhì)量控制
9.1 原燃材料的質(zhì)量控制
9.1.1 石灰石的質(zhì)量控制
9.1.2 黏土質(zhì)原料的質(zhì)量控制
9.1.3 鐵質(zhì)校正原料的質(zhì)量控制
9.1.4 燃料的質(zhì)量控制
9.1.5 礦化劑、晶種的質(zhì)量控制
9.1.6 原燃材料的預(yù)均化
9.2 生料的質(zhì)量控制
9.2.1 生料制備的質(zhì)量要求
9.2.2 入磨物料的質(zhì)量控制
9.2.3 出磨生料的質(zhì)量控制
9.2.4 入窯生料的質(zhì)量控制
9.3 熟料的質(zhì)量控制
9.3.1 熟料控制項目
9.3.2 熟料的管理
9.4 水泥質(zhì)量控制
9.4.1 水泥制成質(zhì)量控制項目與指標(biāo)
9.4.2 出磨水泥的管理
9.4.3 出廠水泥的質(zhì)量管理
9.4.4 水泥出廠手續(xù)及售后服務(wù)

第10章 其他通用水泥生產(chǎn)技術(shù)
10.1 混合材料的種類及質(zhì)量要求
10.1.1 混合材料的種類及作用
10.1.2 ?；郀t礦渣
10.1.3 火山灰質(zhì)混合材料
10.1.4 粉煤灰質(zhì)混合材料
10.1.5 其他混合材料
10.2 普通硅酸鹽水泥
10.2.1 定義與代號
10.2.2 組分材料要求
10.2.3 強(qiáng)度等級
10.2.4 生產(chǎn)技術(shù)要求
10.2.5 試驗方法與檢驗規(guī)則
10.2.6 生產(chǎn)過程與控制
10.2.7 普通水泥的性能與應(yīng)用
10.3 礦渣硅酸鹽水泥
10.3.1 礦渣硅酸鹽水泥的定義
10.3.2 礦渣硅酸鹽水泥的強(qiáng)度等級及技術(shù)要求
10.3.3 礦渣水泥的生產(chǎn)
10.3.4 礦渣水泥的水化和硬化
10.3.5 礦渣水泥的性能和用途
10.3.6 提高礦渣水泥質(zhì)量的主要途徑
10.4 火山灰質(zhì)硅酸鹽水泥
10.4.1 生產(chǎn)技術(shù)要求
10.4.2 配制工藝
10.4.3 火山灰質(zhì)硅酸鹽水泥混合材料的摻加量
10.4.4 火山灰質(zhì)硅酸鹽水泥的水化硬化
10.4.5 火山灰質(zhì)硅酸鹽水泥的性能與用途
10.5 粉煤灰硅酸鹽水泥
10.5.1 粉煤灰水泥的粉磨工藝
10.5.2 水化硬化
10.5.3 性能
10.5.4 用途
10.5.5 提高粉煤灰水泥早期強(qiáng)度的途徑
10.6 復(fù)合硅酸鹽水泥
10.6.1 復(fù)合硅酸鹽水泥的生產(chǎn)技術(shù)要求
10.6.2 復(fù)合硅酸鹽水泥的混合材料摻加量
10.6.3 生產(chǎn)復(fù)合水泥應(yīng)注意的問題
10.6.4 性能特點(diǎn)與應(yīng)用
參考文獻(xiàn)