數(shù)控加工工藝及實例詳解

第1章數(shù)控技術及數(shù)控加工
1.1計算機數(shù)控技術1
1.2數(shù)控加工技術2
1.2.1數(shù)控加工2
1.2.2數(shù)控編程技術2
1.3數(shù)控機床的組成與工作原理2
1.3.1數(shù)控機床的組成2
1.3.2數(shù)控機床的工作原理4
1.3.3數(shù)控機床的分類4
1.４數(shù)控機床的主要性能指標6
1.4.1精度性能指標6
1.4.2運動性能指標7
1.4.3功能指標7
1.4.4其他性能指標7
1.5數(shù)控機床坐標系8
1.5.1數(shù)控機床坐標系的規(guī)定8
1.5.2機床原點與參考點9
1.5.3工件坐標系10
1.6加工中心10
1.6.1加工中心的分類10
1.6.2車削加工中心12
1.6.3復合加工中心13
1.6.4五軸聯(lián)動加工中心13
1.6.5加工中心特點13
1.7數(shù)控加工編程17
1.7.1程序的構成17
1.7.2刀具補償20
第2章數(shù)控加工切削基礎
2.1切削運動和切削用量22
2.1.1主運動和進給運動22
2.1.2加工表面22
2.1.3切削用量22
2.1.4切削層參數(shù)23
2.2刀具的幾何角度24
2.2.1車刀的組成24
2.2.2刀具靜止參考系及其坐標平面24
2.2.3刀具靜止角度的標注24
2.2.4刀具的工作角度27
2.3金屬切削過程的基本規(guī)律28
2.3.1切削過程的金屬變形28
2.3.2切屑的類型29
2.3.3切屑控制31
2.4切削力與切削功率33
2.4.1切削力的來源33
2.4.2切削合力及其分解33
2.4.3切削功率34
2.5切削熱與切削溫度34
2.5.1切削熱34
2.5.2切削溫度35
2.6切削過程中的刀具磨損和破損35
2.6.1刀具磨損35
2.6.2刀具的破損39
2.6.3刀具耐用度和刀具壽命39
2.7數(shù)控刀具材料和標準40
2.7.1數(shù)控刀具材料40
2.7.2涂層刀具材料43
2.7.3硬切削材料分類代號45
2.7.4主要制造商硬切削材料對照46
2.8機夾可轉位刀具49
2.8.1可轉位刀片的代碼及其標記方法49
2.8.2可轉位刀片的夾緊方式49
2.9數(shù)控刀具系統(tǒng)53
2.9.1數(shù)控刀具系統(tǒng)分類53
2.9.2刀柄系統(tǒng)組成54
2.9.3Coromant Capto模塊化快速換刀系統(tǒng)57
2.10常用工件材料加工性能60
2.10.1可加工性的衡量指標60
2.10.2影響材料的切削加工性的主要因素60
2.10.3常用工件材料61
2.11切削液64
2.11.1切削液的作用64
2.11.2切削液的種類64
2.11.3切削液的選擇64
2.11.4切削液的加注方法65
2.12切削振動66
2.12.1切削振動分類66
2.12.2切削振動的原因和條件66
2.12.3消除刀具振動的途徑和方法67
第3章工件的裝夾
3.1機床夾具的組成、功能和分類73
3.1.1機床夾具的組成73
3.1.2機床夾具的主要功能73
3.1.3機床夾具的分類74
3.1.4數(shù)控加工夾具特點76
3.2組合夾具76
3.2.1組合夾具的分類76
3.2.2槽系組合夾具77
3.2.3孔系組合夾具80
3.2.4光面夾具80
3.2.5組合夾具元件的技術要求81
3.2.6組合夾具的組裝81
3.2.7組合夾具特點81
3.3現(xiàn)代機床夾具的發(fā)展方向82
3.4工件定位的基本原理82
3.4.1六點定位原理82
3.4.2完全定位與不完全定位83
3.4.3欠定位、過定位83
3.4.4常見定位元件與定位方法86
3.4.5定位誤差的分析計算87
3.5工件的夾緊92
3.5.1夾緊裝置的組成及其基本要求92
3.5.2夾緊裝置的設計原則93
3.5.3確定夾緊力的基本原則93
3.5.4夾緊機構的設計要求95
3.5.5常用的夾緊機構97
3.5.6夾緊動力源裝置103
3.6銑床、車床夾具105
3.7數(shù)控機床夾具設計106
3.7.1數(shù)控機床夾具設計的原則106
3.7.2常用數(shù)控銑床夾具種類106
3.7.3機床夾具的基本要求107
3.7.4專用夾具的設計步驟107
3.8定位符號和夾緊符號的標注113
第4章數(shù)控加工工藝設計
4.1數(shù)控加工工藝概念124
4.1.1數(shù)控加工工藝特點124
4.1.2適合數(shù)控機床加工的零件125
4.1.3數(shù)控加工工藝過程的組成125
4.2數(shù)控加工工藝設計的主要內容126
4.2.1零件的分析126
4.2.2數(shù)控加工的工藝路線設計127
4.2.3數(shù)控加工工序設計127
4.2.4數(shù)控加工工作流程圖138
4.3數(shù)控加工工藝路線的設計139
4.3.1定位基準的選擇139
4.3.2精基準的選擇原則139
4.3.3粗基準的選擇原則140
4.3.4加工方法的選擇142
4.3.5加工工序劃分的原則144
4.3.6工序集中與工序分散原則145
4.3.7數(shù)控加工工序劃分的特點145
4.4加工余量150
4.4.1加工余量的概念150
4.4.2影響最小加工余量的因素150
4.4.3誤差復映151
4.4.4粗、精加工時選用切削用量的原則和方法154
第5章數(shù)控車削加工工藝
5.1概述156
5.2數(shù)控車床156
5.2.1數(shù)控車床的種類156
5.2.2數(shù)控車床的參數(shù)157
5.3數(shù)控車削加工工件的裝夾159
5.3.1通用夾具159
5.3.2心軸類車床夾具162
5.3.3中心孔定位夾具165
5.3.4其他車削夾具167
5.4車削刀具169
5.4.1車削刀具的發(fā)展169
5.4.2車削刀具基本概念170
5.4.3車削基本刀具172
5.5數(shù)控車床加工工藝178
5.5.1數(shù)控車床加工工藝的主要內容178
5.5.2外圓車削182
5.5.3車內孔183
5.5.4切斷和切槽184
5.5.5螺紋加工188
5.6軸類零件加工工藝193
5.6.1軸的技術要求193
5.6.2軸加工的工藝過程193
5.6.3軸類零件中心孔加工的方法193
5.6.4一夾一頂車削196
5.7套類零件加工工藝198
5.7.1套類零件的技術要求198
5.7.2套類零件的主要工藝方法198
第6章數(shù)控銑削加工工藝
6.1數(shù)控銑削的基本概念201
6.1.1數(shù)控銑削特點201
6.1.2數(shù)控銑削機床201
6.1.3數(shù)控銑削刀具202
6.2平面銑削207
6.2.1面銑刀的分類207
6.2.2面銑刀的幾何角度和功能207
6.2.3常用面銑刀209
6.2.4薄徑向切屑厚度銑削210
6.2.5薄切屑高進給銑削技術211
6.2.6順銑、逆銑的特點212
6.2.7銑刀的位置213
6.2.8切削中應注意的幾個問題215
6.2.9平面的銑削走刀路線216
6.2.10綜合實例218
6.3幾種常用刀具221
6.3.1立銑刀221
6.3.2波形立銑刀225
6.3.3鍵槽銑刀226
6.3.4球頭刀226
6.3.5圓鼻刀227
6.3.6玉米銑刀228
6.4常用銑削方法228
6.4.1開槽228
6.4.2開孔或銑型腔230
6.4.3擴孔232
6.4.4方肩銑削233
6.4.5擴型腔234
6.4.6內圓角銑削235
6.5平面輪廓銑削238
6.5.1輪廓順、逆銑238
6.5.2切向切入和切出238
6.6型腔銑削239
6.6.1型腔粗加工239
6.6.2型腔的半精、精銑加工239
6.6.3實例241
6.7孔加工241
6.7.1鉆孔241
6.7.2鏜削加工245
6.7.3鉸削加工248
6.7.4銑削加工249
6.7.5螺紋銑削249
6.7.6倒角252
6.7.7內孔表面加工方法的選擇253
6.8孔系零件加工254
6.8.1孔系零件的主要技術要求、材料和毛坯255
6.8.2孔系零件的工藝過程原則256
6.8.3孔系加工的尺寸計算257
6.8.4實例259
6.9綜合實例260
6.9.1槽類變形件加工260
6.9.2薄板加工264
第7章高速切削工藝
7.1高速切削原理270
7.1.1薩洛蒙曲線270
7.1.2高速切削的概念270
7.1.3高速切削的特點271
7.1.4高速切削的應用273
7.2高速切削冷卻方式275
7.3高速加工的相關技術介紹277
7.4高性能刀具材料及刀具技術277
7.4.1高速切削刀具的材料277
7.4.2高速銑削刀具的幾何結構278
7.4.3高速銑削刀具的選擇279
7.4.4高速銑削刀具的刀柄結構281
7.4.5刀桿夾緊刀具的方式281
7.4.6刀具的動平衡281
7.5高速切削機床282
7.5.1基本結構282
7.5.2電主軸283
7.5.3混合陶瓷軸承284
7.5.4高速伺服系統(tǒng)285
7.5.5高速CNC系統(tǒng)286
7.5.6高速切削機床安全防護與實時監(jiān)控系統(tǒng)286
7.6高速切削機理286
7.7高速銑削加工工藝286
7.7.1CAD/CAM編程策略286
7.7.2高速切削的路徑規(guī)劃287
7.7.3高速銑削的工藝要求291
7.8高速加工方式293
7.8.1插銑293
7.8.2切片銑296
7.8.3擺線銑削297