數(shù)智賦能智能生產(chǎn)組線關(guān)鍵技術(shù)

第1章緒論1
1.1國產(chǎn)數(shù)控機(jī)床的行業(yè)需求2
1.1.1航空工業(yè)需求2
1.1.2兵器工業(yè)需求2
1.1.3船舶工業(yè)需求3
1.1.4汽車工業(yè)需求4
1.1.5電力工業(yè)需求4
1.1.6工程機(jī)械需求5
1.1.7重型機(jī)械需求6
1.1.8農(nóng)業(yè)機(jī)械需求6
1.1.9鐵路行業(yè)需求6
1.2汽車行業(yè)生產(chǎn)線的現(xiàn)狀7
1.2.1汽車行業(yè)數(shù)控機(jī)床發(fā)展現(xiàn)狀7
1.2.2汽車生產(chǎn)線關(guān)鍵零部件的國內(nèi)外發(fā)展現(xiàn)狀8
1.2.3國產(chǎn)數(shù)控機(jī)床在汽車行業(yè)生產(chǎn)線的應(yīng)用需求18
1.3智能制造與智能工廠19
1.3.1智能制造生產(chǎn)線組成20
1.3.2智能裝配生產(chǎn)線組成22
1.4智能制造生產(chǎn)線的關(guān)鍵環(huán)節(jié)24
1.4.1生產(chǎn)線規(guī)劃設(shè)計24
1.4.2信息系統(tǒng)建設(shè)25
1.4.3自動化設(shè)備集成25
1.4.4人員培訓(xùn)與組織變革26
第2章智能制造生產(chǎn)線組線布局技術(shù)27
2.1生產(chǎn)線布局的基本原則32
2.1.1生產(chǎn)線類型32
2.1.2生產(chǎn)線布局的基本形式33
2.1.3生產(chǎn)線布局設(shè)計的基本原則40
2.1.4生產(chǎn)線布局要素42
2.2基于SLP的車間布局設(shè)計43
2.2.1生產(chǎn)線布局規(guī)劃方法43
2.2.2生產(chǎn)線布局約束條件43
2.2.3生產(chǎn)線布局初步設(shè)計43
2.3生產(chǎn)線布局的數(shù)字化建模46
2.3.1數(shù)字化建模涉及的因素47
2.3.2數(shù)字化建模的方法47
2.3.3構(gòu)建生產(chǎn)線設(shè)備的3D數(shù)字模型48
2.4生產(chǎn)線物流系統(tǒng)分析與優(yōu)化49
2.4.1生產(chǎn)線布局評價方法49
2.4.2構(gòu)建物流模型51
2.5實例：汽車零部件凸輪軸生產(chǎn)線的布局規(guī)劃設(shè)計51
2.5.1實例背景51
2.5.2凸輪軸生產(chǎn)線的布局設(shè)計52
2.5.3構(gòu)建加工設(shè)備和物流設(shè)備的3D數(shù)字模型61
2.5.4生產(chǎn)線物流系統(tǒng)分析與優(yōu)化61
2.6某鋁合金結(jié)構(gòu)件生產(chǎn)線的布局67
2.7某發(fā)動機(jī)葉片的生產(chǎn)線布局69
第3章智能制造生產(chǎn)線性能的仿真分析70
3.1智能制造生產(chǎn)線的仿真分析與優(yōu)化70
3.1.1仿真優(yōu)化的步驟71
3.1.2仿真的分析、優(yōu)化和完善72
3.2智能制造生產(chǎn)線仿真分析設(shè)計規(guī)范75
3.2.1任務(wù)需求響應(yīng)指標(biāo)75
3.2.2生產(chǎn)資源管理指標(biāo)76
3.2.3作業(yè)疲勞程度評價指標(biāo)78
3.2.4生產(chǎn)線建模的完整性78
3.3設(shè)計階段的評價指標(biāo)體系79
3.3.1車間規(guī)劃原則79
3.3.2設(shè)施布局方案評價指標(biāo)79
3.3.3數(shù)控裝備的選型原則80
3.4調(diào)試驗證階段的評價指標(biāo)體系82
3.5運行階段的評價指標(biāo)體系83
3.5.1生產(chǎn)線可靠性評價指標(biāo)83
3.5.2評價指標(biāo)體系的構(gòu)建84
3.5.3加工設(shè)備的可靠性評價指標(biāo)84
3.5.4設(shè)備效能關(guān)鍵績效指標(biāo)90
3.5.5維修決策指標(biāo)體系91
3.5.6生產(chǎn)線可靠性影響因素指標(biāo)體系91
3.5.7生產(chǎn)線仿真模型的評價標(biāo)準(zhǔn)92
3.6凸輪軸生產(chǎn)線系統(tǒng)的仿真與性能評價93
3.6.1基于Petri網(wǎng)的生產(chǎn)線仿真模型構(gòu)建93
3.6.2四期凸輪軸生產(chǎn)線系統(tǒng)仿真結(jié)果分析與優(yōu)化95
3.6.3四期凸輪軸生產(chǎn)線人員規(guī)劃與優(yōu)化分析99
3.7基于數(shù)字孿生的葉片生產(chǎn)線仿真106
3.7.1生產(chǎn)線數(shù)字孿生模型構(gòu)建108
3.7.2葉片生產(chǎn)線仿真分析與優(yōu)化114
第4章國產(chǎn)數(shù)控機(jī)床組線設(shè)備及刀具選型116
4.1加工設(shè)備選擇116
4.1.1加工設(shè)備選擇指標(biāo)116
4.1.2加工設(shè)備選擇步驟118
4.1.3加工設(shè)備選擇算法118
4.1.4國產(chǎn)數(shù)控機(jī)床的選擇規(guī)范124
4.2刀具的選擇126
4.2.1數(shù)控加工刀具的分類126
4.2.2數(shù)控加工對刀具的要求127
4.2.3數(shù)控刀具的失效形式128
4.2.4數(shù)控加工刀具的幾何參數(shù)128
4.2.5刀具安裝位置對刀具幾何角度的影響132
4.2.6數(shù)控加工中切削用量的選擇原則132
4.2.7數(shù)控加工刀具的選擇方法133
4.2.8國產(chǎn)數(shù)控機(jī)床刀具的選擇流程141
第5章國產(chǎn)數(shù)控機(jī)床生產(chǎn)控制規(guī)范143
5.1數(shù)控機(jī)床的結(jié)構(gòu)特點143
5.2數(shù)控機(jī)床故障分類144
5.3數(shù)控機(jī)床故障總體特點145
5.4數(shù)控機(jī)床機(jī)械故障診斷方法147
5.4.1簡單方法147
5.4.2現(xiàn)代診斷方法148
5.5數(shù)控機(jī)床運行狀態(tài)監(jiān)測的內(nèi)容和步驟152
5.6數(shù)控機(jī)床的可靠性評估153
5.6.1可靠性的評估153
5.6.2可靠性研究中的概率分布160
5.6.3提高可靠性的方法162
5.7基于可靠性、動特性和精度的數(shù)控機(jī)床綜合性能評價163
5.8汽車零部件生產(chǎn)線關(guān)鍵設(shè)備的故障間隔分析167
5.8.1生產(chǎn)線設(shè)備的故障間隔分析方法167
5.8.2某變速器生產(chǎn)線設(shè)備的故障間隔時間分布模型的應(yīng)用175
5.9基于故障模式的生產(chǎn)線關(guān)鍵設(shè)備運行狀態(tài)分析178
5.9.1設(shè)備故障模式分析的基本原理178
5.9.2生產(chǎn)線設(shè)備的故障模式、影響分析（FMEA）180
5.9.3生產(chǎn)線關(guān)鍵設(shè)備的危害性分析（CA）183
5.9.4某凸輪軸生產(chǎn)線磨床子系統(tǒng)故障分析184
5.9.5某凸輪軸生產(chǎn)線磨床的危害性分析187
5.10汽車零部件生產(chǎn)線設(shè)備的選擇性維修決策技術(shù)190
5.10.1可靠性維修理論190
5.10.2生產(chǎn)線可靠性維修方式?jīng)Q策模型191
5.10.3汽車零部件生產(chǎn)線的選擇性維修決策191
5.11汽車零部件生產(chǎn)線關(guān)鍵設(shè)備的故障預(yù)測技術(shù)198
5.11.1基于RBF神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)生產(chǎn)線關(guān)鍵設(shè)備故障預(yù)測方法198
5.11.2基于RBF神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)生產(chǎn)線關(guān)鍵設(shè)備故障預(yù)測應(yīng)用201
5.11.3基于遺傳算法優(yōu)化神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)的生產(chǎn)線關(guān)鍵設(shè)備故障
預(yù)測方法203
5.12基于網(wǎng)絡(luò)的生產(chǎn)線服役狀態(tài)監(jiān)測與預(yù)測209
5.12.1基于網(wǎng)絡(luò)的生產(chǎn)線服役狀態(tài)監(jiān)測與預(yù)測系統(tǒng)框架209
5.12.2生產(chǎn)線設(shè)備的狀態(tài)監(jiān)測與信息獲取210
5.12.3基于網(wǎng)絡(luò)的生產(chǎn)線服役狀態(tài)監(jiān)測與預(yù)測系統(tǒng)的功能模塊212
5.12.4系統(tǒng)實現(xiàn)215
參考文獻(xiàn)217