催化裂化典型故障分析100例

第1章煙機故障分析及對策
1.1煙機典型故障分析
1.1.1現(xiàn)狀分析
1.1.2影響煙機可靠運行的因素
1.2煙機典型故障對策
1.2.1從源頭抓好設(shè)計
1.2.2控制制造關(guān)鍵環(huán)節(jié)
1.2.3嚴格把關(guān)檢修安裝與質(zhì)量控制重要環(huán)節(jié)
1.2.4提升機組運行管理水平
1.2.5完善自動化信息化管理
1.2.6采取新技術(shù)提高機組效率
1.2.7采取新技術(shù)防止高溫煙道法蘭泄漏
1.3煙機典型故障案例
案例1煙機因結(jié)垢振動大經(jīng)調(diào)整后好轉(zhuǎn)
案例2設(shè)計缺陷導致葉片斷裂而停機
案例3三旋單管堵導致煙機結(jié)垢嚴重而停機
案例4三旋效果差導致煙機結(jié)垢嚴重頻繁停機
案例5軸頸結(jié)垢摩擦振動大而停機
案例6再生器旋分失效造成煙機停機
案例7兩級輪盤之間易結(jié)垢造成頻繁停機
案例8煙機結(jié)垢并在線除垢
案例9葉片鑄造缺陷斷裂造成停機
案例10葉片熔鑄修復后斷裂造成停機
案例11葉片原始制造缺陷斷裂造成停機
案例12葉片疲勞斷裂造成煙機停機
案例13高溫螺栓斷裂造成煙機停機
案例14儀表問題超速造成動葉斷裂
案例15入口蝶閥未立即關(guān)閉超速造成飛車
案例16煙機整體剛度下降致使殼體變形嚴重
案例17煙機出入口法蘭頻繁泄漏
案例18靜葉改造缺陷導致煙機效率低
第2章內(nèi)構(gòu)件典型故障分析及對策
2.1內(nèi)構(gòu)件典型故障分析
2.1.1現(xiàn)狀分析
2.1.2影響因素
2.2內(nèi)構(gòu)件典型故障對策
2.2.1從源頭抓好設(shè)計細節(jié)
2.2.2控制制造和安裝檢修關(guān)鍵環(huán)節(jié)
2.2.3提升運行維護水平
2.3內(nèi)構(gòu)件典型故障案例
案例19旋分器料腿穿孔跑劑造成裝置停工
案例20旋分器料腿母材開裂造成裝置停工
案例21旋分器料腿焊縫開裂造成裝置停工
案例22旋分器料腿斷裂造成裝置停工
案例23旋分器料腿翼閥折翼板脫落造成裝置停工
案例24主風分布管因制造缺陷泄漏造成裝置停工
案例25主風分布管因操作超溫致斷裂造成裝置停工
案例26松動風盤管因焊縫缺陷致斷裂造成裝置停工
案例27再生立管連接處斷裂被迫停工
案例28粗旋料腿全部磨穿造成裝置停工
案例29松動風設(shè)計缺陷致提升管壁被磨穿造成
裝置停工
案例30人孔的保溫筒脫落堵塞造成裝置停工
案例31待生立管與汽提段錐體相連接處沿焊縫
整體斷裂
案例32沉降器翼閥嚴重磨損造成裝置停工
案例33防焦蒸汽噴嘴設(shè)計缺陷致沖刷穿孔造成
裝置停工
案例34汽提段環(huán)形擋板整體斷裂脫落造成裝置停工
案例35主風分布管磨損穿孔造成裝置停工
案例36器壁磨穿造成裝置停工
第3章襯里脫落分析及對策
3.1襯里典型故障分析
3.1.1現(xiàn)狀分析
3.1.2影響因素
3.2襯里典型故障對策
3.2.1優(yōu)化結(jié)構(gòu)設(shè)計
3.2.2精心選材和檢修施工
3.2.3精心操作
3.2.4搶修措施
3.3襯里典型故障案例
案例37再生器襯里大面積貫穿性裂紋造成裝置停工
案例38再生器出現(xiàn)大面積超溫現(xiàn)象造成裝置停工
案例39兩器新澆筑襯里粉化脫落造成裝置停工
例40旋分器襯里脫落造成裝置停工
案例41旋分器襯里開裂造成裝置停工
案例42原料油進入再生器超溫導致襯里脫落造成
裝置停工
案例43超溫導致襯里脫落造成裝置停工
案例44再生斜管龜甲網(wǎng)脫落造成裝置停工
案例45再生斜管貫穿性裂紋造成裝置停工
案例46再生斜管襯里脫落造成裝置停工
案例47外取熱器斜管襯里脫落造成裝置停工
案例48提升管快分變徑段龜甲網(wǎng)脫開造成裝置停工
案例49沉降器旋分襯里向內(nèi)卷翻造成裝置停工
案例50沉降器襯里脫落嚴重造成裝置停工
案例51待生分配管襯里堵塞造成裝置停工
案例52沉降器過渡段及再生器器壁穿孔造成裝置停工
案例53再生器筒體焊縫開裂
案例54大油氣管線變徑段襯里交接處穿孔造成
裝置停工
第4章結(jié)焦問題分析及對策
4.1結(jié)焦問題分析
4.1.1現(xiàn)狀分析
4.1.2影響因素
4.2結(jié)焦典型故障對策
4.2.1清焦方法
4.2.2粗旋軟連接改為直聯(lián)
4.2.3旋風分離器防焦導流片技術(shù)
4.2.4應(yīng)用新型VQS結(jié)構(gòu)解決結(jié)焦
4.2.5粗旋料腿增設(shè)溢流斗
4.3結(jié)焦問題的典型案例
案例55沉降器翼閥結(jié)焦堵塞造成裝置停工
案例56沉降器頂部及油氣管線結(jié)焦造成裝置停工
案例57粗旋和頂旋“軟連接”處結(jié)焦嚴重
案例58升氣管外壁焦塊脫落造成停工
案例59兩次非停導致結(jié)焦嚴重
案例60流化不穩(wěn)定使結(jié)焦嚴重致裝置停工
案例61料腿結(jié)焦嚴重導致催化劑跑損
第5章膨脹節(jié)典型故障分析及對策
5.1膨脹節(jié)典型故障分析
5.1.1現(xiàn)狀分析
5.1.2影響因素
5.2膨脹節(jié)典型故障對策
5.2.1從源頭抓結(jié)構(gòu)優(yōu)化和制造質(zhì)量
5.2.2從材料上選擇耐蝕及耐高溫性能均優(yōu)異的金屬材料
5.2.3利用檢修機會提升膨脹節(jié)管系可靠性
5.2.4提升運行管理水平
5.3膨脹節(jié)典型故障案例
案例62反應(yīng)油氣膨脹節(jié)開工時泄漏造成裝置停工
案例63汽油循環(huán)斜管膨脹節(jié)開工后泄漏造成裝置停工
案例64三旋出口煙道膨脹節(jié)泄漏造成裝置停工
案例65煙機入口管線膨脹節(jié)泄漏造成停工
案例66三旋至煙氣輪機入口立管膨脹節(jié)泄漏
案例67三旋出口膨脹節(jié)運行初期開裂泄漏
案例68催化焚燒爐出口膨脹節(jié)穿孔泄漏
案例69因包套受限致使膨脹節(jié)連續(xù)開裂泄漏
案例70膨脹節(jié)筋板與筒體焊縫開裂泄漏
案例71膨脹節(jié)兩側(cè)鉸鏈的焊點脫開造成裝置停工
案例72三旋出口膨脹節(jié)短節(jié)與管道焊縫開裂造成裝置停工
第6章三旋典型失效分析及對策
6.1三旋典型失效分析
6.1.1現(xiàn)狀分析
6.1.2影響因素
6.2三旋典型失效對策
6.2.1采取改變單管數(shù)量等局部改造
6.2.2改造開孔排塵結(jié)構(gòu)
6.2.3改造大三旋
6.2.4加強工藝操作及原料管理，嚴禁三旋超
負荷運行
6.3三旋典型失效案例
案例73三旋效果差導致煙機結(jié)垢嚴重頻繁停機
案例74單管排塵口改造解決三旋單管堵問題
案例75改變單管數(shù)量解決三旋PSC-Ⅱ單管堵問題
案例76更換BSX 型三旋解決PST單管堵問題
第7章滑閥典型故障分析及對策
7.1滑閥典型故障分析
7.1.1現(xiàn)狀分析
7.1.2影響因素
7.2滑閥典型故障對策
7.2.1增強閥板厚度和螺栓直徑等提高設(shè)備可靠性
7.2.2滑閥螺栓每周期全部更新
7.2.3控制好反吹蒸汽和確認導軌用材等因素來
提高設(shè)備耐沖刷能力
7.2.4填料增加耐磨強度來防治滑閥泄漏
7.3滑閥典型故障案例
案例77雙動滑閥南側(cè)導軌螺栓斷裂造成裝置停工
案例78雙動滑閥導軌座圈螺栓斷裂造成裝置停工
案例79雙動滑閥導軌螺栓斷裂導軌脫落
案例80高溫煙氣的高速沖刷磨損螺栓整圈斷裂
案例81再生滑閥閥桿端部沖刷嚴重造成裝置停工
案例82待生滑閥因操作不及時導致結(jié)垢卡澀嚴重
案例83再生滑閥填料頻繁泄漏
案例84半再生滑閥盤根泄漏注膠堵漏
案例85待生滑閥閥蓋密封面泄漏造成裝置停工
第8章外取熱典型故障分析及對策
8.1取熱器典型故障分析
8.1.1現(xiàn)狀分析
8.1.2影響因素
8.2取熱器典型故障對策
8.2.1優(yōu)化結(jié)構(gòu)設(shè)計
8.2.2加強制造和檢修質(zhì)量
8.2.3提高運行管理水平
8.3取熱器典型故障案例
案例86外取熱翅片管開裂造成裝置停工
案例87再生器蒸汽取熱盤管穿孔造成裝置停工
案例88外取熱器熱負荷局部偏高頻繁爆管
案例89取熱器焊縫缺陷泄漏造成裝置停工
案例90外取熱器焊縫砂眼導致泄漏
案例91外取熱器聯(lián)箱焊縫缺陷導致頻繁泄漏
案例92外取熱器管壁受沖刷磨損泄漏
案例93外取熱器管壁受沖刷磨損泄漏導致負荷下降
案例94外取熱器內(nèi)部流化突然死床
第9章脫硫系統(tǒng)典型故障分析及對策
9.1脫硫塔典型故障分析
9.1.1現(xiàn)狀分析
9.1.2影響因素
9.2脫硫塔典型故障對策
9.2.1優(yōu)化設(shè)計
9.2.2選材改進或升級
9.2.3控制制造和檢修質(zhì)量
9.2.4優(yōu)化并抓好工藝參數(shù)操作
9.3脫硫塔典型故障案例
案例95脫硫塔修補處過渡層腐蝕穿孔造成裝置停工
案例96脫硫塔壁變徑處焊縫腐蝕穿孔造成裝置停工
案例97煙囪內(nèi)部器壁焊縫處腐蝕嚴重
案例98綜合塔變徑段內(nèi)壁焊縫處腐蝕嚴重
案例99脫硫塔內(nèi)襯脫落造成裝置停工
案例100脫硫塔底循環(huán)泵葉輪沖蝕嚴重造成裝置停工