圖解數(shù)控銑削編程與操作

第1章 數(shù)控機床與數(shù)控銑床
1.1 什么是數(shù)控機床
1.2 數(shù)控機床的分類
1.3 數(shù)控銑床的組成和分類
1.4 數(shù)控銑床的加工范圍
1.5 數(shù)控銑床安全操作規(guī)程
第2章 數(shù)控銑削工藝及刀具功能
2.1 零件的工藝性分析
2.1.1 分析零件圖
2.1.2 銑削加工順序的安排
2.1.3 根據(jù)零件選擇合適機床
2.2 銑刀的選擇
2.2.1 常用銑削刀具分類
2.2.2 刀柄分類及表示方法
2.2.3 刀具切削用量的計算
2.2.4 加工路線的確定
2.2.5 周邊銑削和端面銑削
2.2.6 順銑和逆銑
第3章 數(shù)控銑削編程基礎
3.1 數(shù)控編程的編制過程
3.2 數(shù)控編程方法
3.3 數(shù)控機床坐標系
3.3.1 數(shù)控銑床坐標系建立的原則
3.3.2 標準坐標系
3.3.3 機床坐標軸的確定方法
3.3.4 數(shù)控銑床的坐標系
3.4 程序組成結構
3.4.1 程序號（O）
3.4.2 順序號（N）
3.4.3 準備功能（G）
3.4.4 尺寸字（X/Y/Z/A/B/C）
3.4.5 進給功能（F）
3.4.6 主軸轉(zhuǎn)速（S）
3.4.7 刀具功能（T）
3.4.8 輔助功能（M）
第4章 機床面板的功能及基本操作
4.1 FANUC0i數(shù)控系統(tǒng)編程面板
4.2 零件程序的輸入 編輯和注冊（存儲）
4.2.1 輸入單行程序段
4.2.2 新程序的注冊（存儲）
4.2.3 搜索并調(diào)出程序
4.2.4 插入一段程序
4.2.5 使用CAN鍵（退格鍵）
4.2.6 使用DELETE鍵（刪除鍵）
4.2.7 使用ALTER鍵（替換鍵）
4.2.8 注意事項
4.3 機床操作面板簡介
4.4 基本操作
4.4.1 開關加工中心機床的順序
4.4.2 回機床零點的方法及需要回參考點情況
4.5 手動操作機床
4.5.1 手動移動“X” “Y” “Z”軸
4.5.2 手動轉(zhuǎn)動主軸
4.5.3 手動操作“刀庫”
4.5.4 手動操作排屑機
4.5.5 手動操作“切削液”
4.5.6 手動資料輸入的操作（MDI）
4.6 對刀操作
4.6.1 對刀原理
4.6.2 常用的對刀方法
4.6.3 試切法操作實例
4.6.4 尋邊器找正法操作實例
4.6.5 百分表找正法操作實例
4.7 裝刀并確定刀具長度補償
4.7.1 刀具安裝及拆卸
4.7.2 將安裝好的刀具及刀柄安裝到機床
4.7.3 確定刀具長度補償
第5章 大平面銑削
5.1 G代碼功能指令
5.1.1 坐標系零點偏置指令（G54~G59）
5.1.2 快速定位指令（G00）
5.1.3 直線插補指令（G01）
5.1.4 輪廓倒角指令（G01）
5.1.5 定義平面指令（G17 G18 G19）
5.2.M功能指令
5.2.1 M03 M04和M05指令
5.2.2 M06指令
5.2.3 M08和M09指令
5.2.4 M30指令
5.3 數(shù)控加工前準備工作
5.3.1 分析零件圖
5.3.2 工具 量具和夾具選擇
5.3.3 刀具及切削用量選擇
5.3.4 數(shù)控編程
5.4 數(shù)控加工實施
5.5 加工注意事項
第6章 外輪廓銑削
6.1 指令功能說明
6.1.1 圓弧插補指令（G02和G03）
6.1.2 刀具半徑補償指令（G41和G42）
6.1.3 G41/G42指令使用說明
6.2.數(shù)控加工前的準備工作
6.2.1 分析零件圖
6.2.2 基點坐標計算
6.2.3 工具 量具和夾具選擇
6.2.4 刀具及切削用量選擇
6.2.5 數(shù)控編程
6.3 數(shù)控加工實施
6.4 加工注意事項
第7章 內(nèi)輪廓銑削
7.1 指令功能說明
7.1.1 坐標系旋轉(zhuǎn)指令（G68和G69）
7.1.2 坐標系鏡像指令（G51.1 和G50.1 ）
7.1.3 刀具長度補償指令（G43和G44）
7.1.4 G43/G44指令使用舉例說明
7.2 子程序調(diào)用M98及說明
7.3 數(shù)控加工前準備工作
7.3.1 分析零件圖
7.3.2 銑削方向及銑削路線的確定
7.3.3 基點坐標計算
7.3.4 工具 量具和夾具選擇
7.3.5 刀具及切削用量選擇
7.3.6 數(shù)控編程
7.4 數(shù)控加工實施
7.4.1 裝夾工件并找正
7.4.2 對刀（確定工件坐標系）
7.4.3 裝刀并確定刀具長度補償
7.4.4 編程及加工
7.4.5 檢驗（去毛刺）
第8章 數(shù)控銑削孔零件工藝基礎
8.1.孔的種類
8.1.1 按孔的深淺分類
8.1.2 按工藝用途分類
8.2 常見孔加工刀具及方法
8.2.1 常見的孔加工刀具
8.2.2 常見的孔加工方法
8.3 孔加工時操作注意事項
第9章 點鉆孔加工
9.1 G代碼功能指令
9.1.1 極坐標編程指令（G16/G15）
9.1.2 返回平面選擇設定指令（G98/G99）
9.1.3 鉆孔循環(huán)指令（G81）
9.1.4 鉆孔循環(huán)指令（G82）
9.1.5 深孔鉆孔循環(huán)指令（G83）
9.1.6 高速深孔鉆循環(huán)指令（G73）
9.1.7 取消循環(huán)指令（G80）
9.2 數(shù)控加工前準備工作
9.2.1 分析零件圖
9.2.2 工具 量具和夾具選擇
9.2.3 刀具及切削用量選擇
9.2.4 數(shù)控編程
9.3 數(shù)控加工實施
9.3.1 裝夾工件并找正
9.3.2 確定坐標系并對刀
9.3.3 裝刀（確定刀具長度補償）
9.3.4 編程及加工
9.3.5 檢驗（去毛刺）
第10章 精密孔的加工
10.1 G代碼功能指令
10.1.1 鏜孔固定循環(huán)（G85）
10.1.2 鏜孔循環(huán)指令（G86）
10.1.3 精鏜循環(huán)指令（G76）
10.2 數(shù)控加工前準備工作
10.2.1 分析零件圖
10.2.2 工具 量具和夾具選擇
10.2.3 刀具及切削用量選擇
10.2.4 數(shù)控編程
10.3 數(shù)控加工實施
10.3.1 裝夾工件并找正
10.3.2 確定坐標系并對刀
10.3.3 裝刀（確定刀具長度補償）
10.3.4 編程及加工
10.3.5 檢驗（去毛刺）
第11章 螺紋孔和盲孔的加工
11.1 G代碼功能指令
11.1.1 攻左旋螺紋固定循環(huán)指令（G74）
11.1.2 攻右旋螺紋固定循環(huán)指令（G84）
11.2 數(shù)控加工前準備工作
11.2.1 分析零件圖
11.2.2 銑削方向及銑削路線的確定
11.2.3 工具 量具和夾具選擇
11.2.4 刀具及切削用量選擇
11.2.5 數(shù)控編程
11.3 數(shù)控加工實施
11.3.1 裝夾工件并找正
11.3.2 確定坐標系并對刀
11.3.3 裝刀（確定刀具長度補償）
11.3.4 編程及加工
11.3.5 檢驗（去毛刺）
第12章 宏程序在銑削加工中的應用
12.1 用戶宏程序概述
12.2 宏程序編程基礎
12.2.1 宏程序中的變量
12.2.2 變量的賦值
12.2.3 宏程序的運算
12.2.4 控制跳轉(zhuǎn)指令
12.3 宏程序編程加工實例（平面輪廓的加工）
12.3.1 G05.1 Q1和G05.1 Q
12.3.2 數(shù)控加工前準備工作
12.3.3 工具 量具和夾具的選擇
12.3.4 刀具及切削用量選擇
12.3.5 數(shù)控編程
12.4 數(shù)控加工實施
12.4.1 裝夾工件并找正
12.4.2 確定坐標系并對刀
12.4.3 裝刀（確定刀具長度補償）
12.4.4 編程及加工
12.4.5 檢驗（去毛刺）
附錄
附錄1.FANUC0i系統(tǒng)常用G指令
附錄2.FANUC系統(tǒng)準備功能M代碼
附錄3.表示地址的英文字母的含義
附錄4.數(shù)控銑床工安全操作規(guī)程