模具制造技術(shù)

前言
第1章 緒論
1.1 模具工業(yè)在國(guó)民經(jīng)濟(jì)中的作用和地位
1.2 模具技術(shù)的現(xiàn)狀及發(fā)展
1.2.1 我國(guó)模具技術(shù)的現(xiàn)狀及發(fā)展
1.2.2 模具制造技術(shù)的發(fā)展趨勢(shì)
1.3 模具制造的特點(diǎn)及基本要求
1.3.1 模具制造的特點(diǎn)
1.3.2 模具制造的基本要求
1.4 本課程的性質(zhì)、任務(wù)和要求
思考與練習(xí)
第2章 模具制造工藝基礎(chǔ)
2.1 模具的生產(chǎn)過(guò)程和工藝過(guò)程
2.1.1 模具的生產(chǎn)過(guò)程
2.1.2 模具制造的工藝過(guò)程
2.1.3 生產(chǎn)綱領(lǐng)和生產(chǎn)類(lèi)型
2.2 模具制造工藝規(guī)程的制訂
2.2.1 工藝規(guī)程的作用
2.2.2 模具零件工藝規(guī)程制訂的原則與依據(jù)
2.2.3 模具工藝規(guī)程制訂的步驟
2.3 模具零件的工藝分析
2.3.1 零件圖樣分析
2.3.2 零件的結(jié)構(gòu)工藝性分析
2.4 模具零件毛坯選擇
2.5 定位基準(zhǔn)的選擇
2.5.1 基準(zhǔn)的概念
2.5.2 工件的安裝定位方法
2.5.3 定位基準(zhǔn)的選擇
2.6 加工余量及工序尺寸確定
2.6.1 加工余量的概念
2.6.2 加工余量的確定
2.7 切削用量的確定
2.7.1 切削用量三要素
2.7.2 切削用量的確定原則
2.8 機(jī)床與工藝裝備的選擇
2.9 模具制造工藝路線(xiàn)制訂
2.9.1 模具表面加工工藝及方法的選擇
2.9.2 加工階段的劃分
2.9.3 工序的集中與分散
2.9.4 加工順序的安排
2.1 0模具制造工藝文件
思考與練習(xí)
第3章 模具的傳統(tǒng)機(jī)械加工
3.1 模具零件的傳統(tǒng)機(jī)械加工方法
3.1.1 車(chē)削加工
3.1.2 銑削加工
3.1.3 刨削和插削加工
3.1.4 鉆削和鏜削加工
3.1.5 磨削加工
3.2 模具的仿形加工
3.2.1 仿形加工的工作原理
3.2.2 仿形銑削加工工藝
3.3 模具零件孔型的精密加工
3.3.1 坐標(biāo)鏜削加工
3.3.2 坐標(biāo)磨削加工
3.4 成形磨削
3.4.1 成形磨削的基本原理
3.4.2 成形磨削方法
3.4.3 成形砂輪修整工具
3.4.4 夾具磨削法
3.4.5 光學(xué)曲線(xiàn)磨床成形磨削法
3.4.6 數(shù)控成形磨床成形磨削法
思考與練習(xí)
第4章 模具的數(shù)控加工模具制造技術(shù)
4.1 數(shù)控加工機(jī)床
4.1.1 數(shù)控機(jī)床的工作原理及組成
4.1.2 數(shù)控機(jī)床的分類(lèi)
4.1.3 數(shù)控機(jī)床的主要特點(diǎn)
4.2 數(shù)控加工工藝基礎(chǔ)
4.2.1 數(shù)控加工工藝的主要內(nèi)容
4.2.2 數(shù)控加工機(jī)床的合理選用
4.2.3 對(duì)刀點(diǎn)的確定
4.2.4 加工路線(xiàn)的選擇
4.3 數(shù)控機(jī)床的坐標(biāo)系統(tǒng)
4.3.1 坐標(biāo)系
4.3.2 坐標(biāo)軸及運(yùn)動(dòng)方向
4.3.3 坐標(biāo)原點(diǎn)
4.4 數(shù)控加工編程基礎(chǔ)
4.4.1 數(shù)控編程的方式
4.4.2 數(shù)控程序格式
4.4.3 常用的準(zhǔn)備功能和輔助功能指令
4.4.4 數(shù)控車(chē)床程序編制
4.4.5 數(shù)控銑削程序編制
4.5 數(shù)控機(jī)床夾具和刀具的選擇與使用
4.5.1 數(shù)控機(jī)床夾具的選擇與使用
4.5.2 數(shù)控機(jī)床刀具的選擇與使用
4.6 模具CAD/CAM簡(jiǎn)介
4.6.1 模具CAD/CAM系統(tǒng)及組成
4.6.2 CAD/CAM的應(yīng)用實(shí)例
思考與練習(xí)
第5章 模具的特種加工
5.1 電火花成形加工
5.1.1 電火花成形加工的基本原理和特點(diǎn)
5.1.2 電火花成形加工機(jī)床及附件
5.1.3 影響電火花成形加工質(zhì)量的因素
5.1.4 工具電極設(shè)計(jì)與制造
5.1.5 電火花成形加工工藝方法
5.1.6 電火花成形加工在模具制造中的應(yīng)用與實(shí)例
5.2 電火花線(xiàn)切割加工
5.2.1 線(xiàn)切割加工原理與特點(diǎn)
5.2.2 線(xiàn)切割加工機(jī)床
5.2.3 線(xiàn)切割手工編程
5.2.4 線(xiàn)切割自動(dòng)編程
5.2.5 電火花線(xiàn)切割加工工藝
5.2.6 電火花線(xiàn)切割應(yīng)用實(shí)例
5.3 電化學(xué)及化學(xué)加工
5.3.1 電解加工
5.3.2 電解拋光加工
5.3.3 電鑄成形加工
5.3.4 電解磨削加工
5.4 超聲波加工
5.4.1 超聲波加工工藝
5.4.2 超聲波拋光工藝
思考與練習(xí)
第6章 模具先進(jìn)制造技術(shù)
6.1 先進(jìn)制造技術(shù)
6.1.1 先進(jìn)制造模式與技術(shù)
6.1.2 先進(jìn)制造技術(shù)在模具工業(yè)中的應(yīng)用
6.2 高速切削
6.2.1 高速切削的概念
6.2.2 高速切削的機(jī)理
6.2.3 高速切削技術(shù)的優(yōu)勢(shì)
6.2.4 高速切削的工業(yè)應(yīng)用
6.2.5 高速切削機(jī)床
6.2.6 高速切削加工在模具制造中的應(yīng)用實(shí)例
6.3 快速成形技術(shù)
6.3.1 快速成形技術(shù)的原理和特點(diǎn)
6.3.2 快速成形技術(shù)典型工藝
6.3.3 快速模具制造技術(shù)
思考與練習(xí)
第7章 典型模具零件制造工藝
7.1 模架制造
7.1.1 模架的技術(shù)要求
7.1.2 導(dǎo)柱、導(dǎo)套的加工
7.1.3 模座的加工
7.1.4 模架的技術(shù)要求及裝配
7.2 沖模制造
7.2.1 沖裁模制造的技術(shù)要求
7.2.2 沖裁凸模的加工工藝
7.2.3 沖裁凹模的加工工藝
7.3 鍛模制造工藝
7.3.1 鍛模制造的技術(shù)要求
7.3.2 鍛模制造實(shí)例
7.4 塑料模制造工藝
7.4.1 塑料模制造技術(shù)要求
7.4.2 塑料模的加工
7.4.3 塑料模型腔的研磨
思考與練習(xí)
第8章 模具的裝配、維修與管理
8.1 模具的裝配
8.1.1 模具裝配的技術(shù)要求、內(nèi)容及特點(diǎn)
8.1.2 模具裝配的方法及精度
8.1.3 模具裝配的定位與固定
8.2 模具裝配的工藝、試模和調(diào)整
8.2.1 裝配尺寸鏈
8.2.2 連接件的調(diào)試與修整
8.2.3 沖模的裝配、試沖與調(diào)整
8.2.4 塑料模的裝配、試模與調(diào)整
8.3 模具的維修
8.3.1 模具的失效過(guò)程與形式
8.3.2 影響模具壽命的主要因素
8.3.3 模具的修復(fù)方法
8.4 模具的管理
8.4.1 模具管理概述
8.4.2 模具的標(biāo)準(zhǔn)化
思考與練習(xí)
第9章 模具材料及熱處理
9.1 模具材料概述
9.1.1 模具材料的性能與要求
9.1.2 模具材料的選用原則
9.1.3 模具材料的分類(lèi)
9.1.4 模具材料的發(fā)展趨勢(shì)
9.2 冷作模具材料及熱處理
9.2.1 冷作模具材料的分類(lèi)和性能要求
9.2.2 冷作模具材料的性能和熱處理
9.3 熱作模具材料及熱處理
9.3.1 熱作模具材料分類(lèi)和性能要求
9.3.2 熱作模具材料性能和熱處理
9.4 塑料模具材料及熱處理
9.4.1 塑料模具材料分類(lèi)和性能要求
9.4.2 塑料模具鋼的性能及熱處理
9.5 模具表面強(qiáng)化處理
9.5.1 模具表面強(qiáng)化方法和種類(lèi)
9.5.2 模具表面化學(xué)熱處理強(qiáng)化
9.5.3 模具表面氣相沉積強(qiáng)化
9.5.4 模具表面高能束強(qiáng)化
9.5.5 模具表面涂覆技術(shù)
9.5.6 其他模具表面強(qiáng)化技術(shù)
思考與練習(xí)
參考文獻(xiàn)