鎂合金壓鑄實用技術(shù)手冊

前言
第1章 概述
1.1 壓鑄基本原理
1.2 壓鑄特點
1.3 鎂合金壓鑄
1.3.1 鎂合金產(chǎn)品生產(chǎn)過程的綠色制造
1.3.2 綠色制造的決策框架模型
1.3.3 鎂合金壓鑄工藝流程
第2章 鎂及鎂合金
2.1 概述
2.2 金屬鎂的發(fā)展簡史
2.3 鎂礦資源
2.4 鎂的生產(chǎn)方法
2.4.1 電解法
2.4.2 熱還原法
2.5 鎂的特性
2.5.1 鎂的元素特征及晶體結(jié)構(gòu)
2.5.2 鎂的物理化學性質(zhì)
2.5.3 鎂的力學性能
2.5.4 鎂的工藝性能
2.5.5 鎂的耐蝕性
2.6 鎂合金的特點
2.7 鎂合金中常用元素及其對鎂合金性能的影響
2.8 常用壓鑄鎂合金系列
第3章 鎂合金產(chǎn)品的設計
3.1 鎂合金產(chǎn)品設計與開發(fā)流程
3.2 鎂合金壓鑄件設計與開發(fā)的幾個步驟
3.3 壓鑄件設計
3.3.1 設計原則
3.3.2 分類及級別
3.3.3 壓鑄件結(jié)構(gòu)
3.3.4 壁厚
3.3.5 肋的設置
3.3.6 鑄造圓角
3.3.7 鑄造斜度
3.3.8 壓鑄孔
3.3.9 壓鑄齒形及螺紋
3.3.10 長方形孔和槽
3.3.11 凸臺
3.3.12 凸紋與直紋
3.3.13 文字、圖案和符號
3.3.14 壓鑄件加工余量
3.3.15 尺寸精度
3.4 鎂合金壓鑄件設計時應考慮的環(huán)境因素
3.4.1 工作溫度
3.4.2 金屬腐蝕的因素
3.5 鎂合金壓鑄件設計時應考慮的經(jīng)濟因素
3.5.1 材料成本
3.5.2 壓鑄成本
3.5.3 后處理成本
3.5.4 模具成本
3.5.5 管理成本
3.6 鎂合金壓鑄件的緊固與連接
第4章 鎂合金壓鑄工藝方案
4.1 鎂合金特性對壓鑄工藝的影響
4.1.1 鎂合金材料特性對壓鑄工藝的影響
4.1.2 鎂合金與其他金屬之間的物理化學變化
4.2 鎂合金壓鑄工藝方案選擇
4.3 熱室及冷室壓鑄工藝方案的選擇
4.3.1 鎂合金熱室壓鑄機和冷室壓鑄機的性能及參數(shù)
4.3.2 熱室和冷室壓鑄機的鎂合金模具比較
4.3.3 熱室與冷室壓鑄工藝的比較
4.3.4 鎂合金鑄件類型與壓鑄工藝
4.4 鎂合金熱室壓鑄機結(jié)構(gòu)和特點
4.5 鎂合金冷室壓鑄機結(jié)構(gòu)和特點
4.6 案例
4.7 鎂合金半固態(tài)成型工藝
4.7.1 概述
4.7.2 半固態(tài)金屬加工的分類
4.7.3 鎂合金半固態(tài)壓鑄用原材料制備
4.7.4 半固態(tài)觸變成形與傳統(tǒng)壓鑄的經(jīng)濟比較
4.8 鎂合金壓鑄新技術(shù)
4.8.1 真空壓鑄
4.8.2 充氧壓鑄
4.8.3 精速密壓鑄
4.8.4 超低速壓鑄法（低速層流壓鑄法）
4.8.5 其他技術(shù)
第5章 壓鑄工藝參數(shù)的確定
5.1 壓鑄機鑄造理論
5.1.1 壓鑄機壓射部的結(jié)構(gòu)
5.1.2 壓射力和鑄造壓力
5.1.3 高速壓射速度與澆道速度
5.1.4 澆道面積和沖頭直徑
5.1.5 低速速度
5.1.6 速度切換位置
5.1.7 高速壓射行程的計算方法
5.1.8 增壓時間
5.1.9 脹型力的計算
5.1.10 充填結(jié)束的能量
5.2 壓射系統(tǒng)的特點
5.2.1 二壓方式（V2、V3系統(tǒng)）
5.2.2 增壓器方式（V4、125、200）
5.3 壓鑄機采用超高速多元射出、微型計算機控制的必要性
5.4 壓鑄過程中的主要參數(shù)
5.4.1 壓鑄過程
5.4.2 壓鑄工藝
5.5 壓力參數(shù)
5.5.1 影響壓力的因素
5.5.2 壓射力
5.5.3 壓射比壓
5.5.4 脹型力和鎖模力
5.6 速度參數(shù)
5.6.1 內(nèi)澆道速度
5.6.2 壓射速度
5.7 溫度參數(shù)
5.7.1 金屬液的溫度
5.7.2 模具溫度
5.8 時間參數(shù)
5.8.1 填充時間
5.8.2 增壓建壓時間
5.8.3 持壓時間
5.8.4 留模時間
5.9 余料餅厚度
5.10 壓室充滿度
5.11 利用正交試驗設計來優(yōu)化工藝參數(shù)
5.12 壓鑄用涂料與涂敷
5.13 主要工藝參數(shù)的設定
第6章 壓鑄機及其選用
6.1 鎂合金壓鑄機選用應考慮的問題
6.2 壓鑄機類別
6.3 壓鑄機基本構(gòu)造
6.4 鎂合金壓鑄機的工作特性
6.4.1 鎂合金熱室壓鑄機的工作特性
6.4.2 鎂合金臥式冷室壓鑄機的工作特性
6.4.3 鎂合金半固態(tài)注射成型機的工作特性
6.5 鎂合金壓鑄機的選用
6.5.1 壓鑄機的選用方法
6.5.2 模具厚度與動模座板行程的核算
6.6 壓鑄機選用方法舉例
6.7 俄羅斯ОСТ4 ГО.054.3 08 85推薦的壓鑄機的選擇方法
6.8 國外壓鑄機廠商簡介
6.9 國內(nèi)壓鑄機的簡介
6.9.1 香港力勁機械廠有限公司壓鑄機
6.9.2 伊之密公司鎂合金壓鑄機
6.10 壓鑄機參數(shù)
6.10.1 壓鑄機參數(shù)的定義
6.10.2 壓鑄機的形式與參數(shù)
6.11冷室壓鑄機的精度
6.12冷室壓鑄機的技術(shù)條件
6.12.1 術(shù)語
6.12.2 技術(shù)要求
6.12.3 試驗方法
6.12.4 檢驗規(guī)則
6.12.5 標志、包裝、運輸、貯存
6.13熱室壓鑄機的精度
6.14熱室壓鑄機的技術(shù)條件
6.14.1 技術(shù)要求
6.14.2 空運轉(zhuǎn)試驗要求
6.14.3 負荷運轉(zhuǎn)試驗要求
6.14.4 試驗方法
6.14.5 檢驗規(guī)則
6.15鎂合金壓鑄機周邊設備
6.15.1 周邊設備配置
6.15.2 周邊設備規(guī)格
第7章 壓鑄型設計基礎
7.1 鎂合金壓鑄型的組成和分類
7.1.1 壓鑄型的組成
7.1.2 壓鑄型的分類
7.2 壓鑄型設計
7.2.1 壓鑄型設計的基本要求
7.2.2 壓鑄型設計的依據(jù)
7.2.3 壓鑄型總體設計的主要內(nèi)容
7.2.4 壓鑄型設計的總體流程
7.3 分型面設計
7.3.1 分型面的概念和分類
7.3.2 選擇分型面的要點
7.3.3 壓鑄件在模具內(nèi)位置與分型面的關系
7.4 澆注系統(tǒng)設計
7.4.1 澆注系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)
7.4.2 澆注系統(tǒng)的類型
7.4.3 澆注系統(tǒng)設計的主要內(nèi)容和注意事項
7.4.4 澆注系統(tǒng)的設計流程
7.5 溢流槽和排氣槽的設計
7.5.1 溢流槽的設計
7.5.2 排氣槽的設計
7.6 鎂合金壓鑄型設計的特殊考慮
7.7 ОСТ4 ΓО.054.3 08 85澆注系統(tǒng)簡介
7.7.1 ОСТ4 ΓО.054.3 08 85澆注系統(tǒng)的計算
7.7.2 ОСТ4 ΓО.054.3 08 85澆注系統(tǒng)壓鑄型溫度調(diào)節(jié)通道的計算
7.7.3 ОСТ4 ΓО.054.3 08 85澆注系統(tǒng)計算、壓鑄機選擇和溫度自動調(diào)節(jié)通道計算的
實例
7.8 鎂合金壓鑄件澆注系統(tǒng)設計實例
7.9 應用實例
7.9.1 錐形切線澆道的應用實例
7.9.2 典型扇形澆道結(jié)構(gòu)實例
7.9.3 產(chǎn)品澆口澆道應用實例
7.9.4 溢流系統(tǒng)應用實例
7.10 鎂合金壓鑄計算機模擬
7.10.1 壓鑄工藝計算機模擬技術(shù)簡介
7.10.2 鎂合金壓鑄計算機模擬
7.11鎂合金壓鑄模具CAD
7.11.1 應用背景
7.11.2 壓鑄型CAD技術(shù)的應用
7.11.3 壓鑄型CAD的工作流程
7.11.4 常用壓鑄型CAD軟件
7.11.5 壓鑄型CAD應用實例
7.12金屬壓鑄件模具的設計實例
7.12.1 張力模架壓鑄件模具的設計實例
7.12.2 葉輪壓鑄件模具的設計實例
7.12.3 大紗架壓鑄件模具的設計實例
7.12.4 壓輪壓鑄件模具的設計實例
7.12.5 鎂合金變速器殼體壓鑄件模具的設計實例
7.12.6 鎂合金筆記本電腦外殼的設計實例
7.13壓鑄型的制造流程
7.14 標準NADCA壓鑄型
7.14.1 說明
7.14.2 壓鑄型類型的確定
7.14.3 壓鑄件的特點和對模具的考慮
7.14.4 模具材料
7.14.5 模具特性控制
7.14.6 加工設計
7.14.7 舊模具處理
7.14.8 鋁、銅、鎂合金壓鑄型的壽命
7.14.9 壓鑄型常用鋼材國內(nèi)外鋼號對照
7.15 壓鑄型術(shù)語
7.15.1 一般術(shù)語
7.15.2 零件術(shù)語
7.15.3 抽芯零件術(shù)語
7.15.4 澆注系統(tǒng)、溢流系統(tǒng)、排氣系統(tǒng)零件術(shù)語
7.15.5 導向零件術(shù)語
7.15.6 推出和復位零件術(shù)語
7.15.7 其他零件術(shù)語
7.16壓鑄技術(shù)條件
7.16.1 壓鑄型技術(shù)條件
7.16.2 壓鑄型零件技術(shù)條件
7.17壓鑄型常用標準件
7.18壓鑄件常用技術(shù)要求
7.18.1 壓鑄件化學成分相應的標準
7.18.2 力學性能
7.18.3 壓鑄件尺寸
7.18.4 壓鑄件加工
7.18.5 表面質(zhì)量
7.18.6 內(nèi)部質(zhì)量
第8章 鎂合金熔煉
8.1 鎂合金預熱工藝
8.1.1 預熱及自動送料裝置
8.1.2 工作原理
8.1.3 質(zhì)量與安全
8.2 鎂合金的熔化和保溫
8.2.1 單室爐系統(tǒng)
8.2.2 雙室爐系統(tǒng)
8.3 熔爐的設計
8.4 坩堝
8.5 保護氣體混合系統(tǒng)
8.6 熔煉過程
8.6.1 熔化前的準備
8.6.2 鎂合金熔煉過程中的氧化
8.6.3 鎂液成分的控制
8.6.4 鎂合金熔煉過程中的阻燃保護
8.6.5 熔體的變質(zhì)處理技術(shù)
8.7 開、停爐及清理指導
8.7.1 MDO250鎂合金熔化保溫爐開爐操作指導
8.7.2 熔化過程要點
8.7.3 MDO250鎂合金熔化保溫爐熔煉操作
8.7.4 MDO250鎂合金熔化保溫爐清渣操作
8.7.5 MDO250鎂合金熔化保溫爐停爐操作
8.7.6 MDO250鎂合金熔化保溫爐定量泵清理工藝
8.7.7 定量泵
第9章 鎂合金壓鑄件的后續(xù)加工
9.1 概述
9.2 矯形
9.3 修整
9.3.1 修整工藝
9.3.2 修整設備及參數(shù)
9.4 水簾柜手工清理
9.5 鎂合金機械加工
9.6 鎂合金件振動研磨技術(shù)
9.6.1 工藝參數(shù)選擇
9.6.2 污水處理
9.6.3 鎂鑄件研磨工藝
9.6.4 設備設計
9.6.5 磨料規(guī)格
9.6.6 液體介質(zhì)——磨劑和水
9.7 鎂合金件表面噴砂清理
第10章 鎂合金的腐蝕與防護
10.1 鎂合金的防護策略與途徑
10.1.1 鎂合金快速腐蝕的原因
10.1.2 鎂合金的防護策略與途徑
10.2 鎂合金防護技術(shù)的選擇
10.3 幾種表面處理方法
10.3.1 鎂合金的化學鍍鎳
10.3.2 鎂合金的非鉻系化學轉(zhuǎn)化膜處理
10.3.3 鎂合金的陽極氧化處理
10.3.4 鎂合金的電鍍
10.3.5 電泳涂裝
10.3.6 噴塑涂裝（靜電粉末涂裝）工藝
10.4 鎂合金表面處理鍍膜的性能檢測項目
第11章 鑄造鎂合金的熱處理
11.1 熱處理類型
11.1.1 鑄造鎂合金的去應力退火
11.1.2 固溶和時效處理
11.1.3 氫化處理
11.2 熱處理工藝參數(shù)的選擇
11.2.1 鑄件截面厚度
11.2.2 固溶溫度和保溫時間
11.2.3 裝爐狀態(tài)
11.3 熱處理過程控制
11.3.1 熱處理設備
11.3.2 熱處理溫度控制
11.3.3 防止鑄件變形
11.3.4 淬火冷卻介質(zhì)
11.3.5 保護氣氛
11.4 常用鎂合金熱處理工藝及性能
11.5 熱處理常見缺陷
11.5.1 氧化
11.5.2 過燒
11.5.3 彎曲與變形
11.5.4 晶粒異常長大
11.5.5 性能不均勻
11.6 熱處理質(zhì)量的檢測
11.6.1 硬度試驗
11.6.2 拉伸試驗
11.6.3 顯微組織檢查
第12章 壓鑄件的缺陷分析
12.1 影響壓鑄件質(zhì)量的主要因素
12.2 鎂合金壓鑄件質(zhì)量的控制方法
12.3 壓鑄件缺陷的分類及特征
12.4 壓鑄件產(chǎn)生缺陷、特征、原因、采取措施及預防方法
12.4.1 條紋
12.4.2 縮陷（凹陷）
12.4.3 網(wǎng)狀飛邊
12.4.4 冷隔
12.4.5 鐵豆（冷豆）
12.4.6 粘附痕跡
12.4.7 分層（夾皮及剝落）
12.4.8 摩擦燒蝕
12.4.9 沖蝕
12.4.10 拉傷
12.4.11 粘模拉傷
12.4.12 縮孔縮松
12.4.13 孔穴
12.4.14 裂紋
12.4.15 欠鑄
12.4.16 變形
12.4.17 飛邊
12.4.18 多肉或帶肉
12.4.19 錯型或錯扣
12.4.20 型芯偏移
12.4.21 夾渣（渣孔）
12.4.22 脆性
12.4.23 滲漏
12.4.24 表層疏松
12.4.25 鑄件幾何形狀、尺寸與圖樣不符
12.4.26 合金的化學成分不符合要求
12.4.27 合金的力學性能不符合標準
第13章 鎂合金廢料的再生
13.1 鎂合金廢料的分類
13.2 鎂合金廢料的回收工藝流程及回收方式
13.2.1 鎂合金廢料的回收工藝流程
13.2.2 鎂合金廢料的回收方式
13.3 鎂合金廢料的前期處理
13.4 鎂合金廢料的熔煉方法
13.4.1 熔劑熔煉法
13.4.2 無熔劑熔煉法
13.4.3 真空蒸餾法
13.5 鎂合金廢料回收生產(chǎn)線
13.6　熔煉鎂合金廢料的質(zhì)量控制
13.6.1 降低回收鎂合金中鐵的方法
13.6.2 降低鎂合金中的非金屬雜質(zhì)
13.6.3 防止外來雜質(zhì)侵入
13.7 再生鎂合金的質(zhì)量檢測
第14章 鎂合金壓鑄生產(chǎn)的質(zhì)量控制體系
14.1 概述
14.2 質(zhì)量管理
14.2.1 認識質(zhì)量管理
14.2.2 如何管理質(zhì)量
14.2.3 質(zhì)量應用手法
14.2.4 質(zhì)量管理組織與工作職責
14.2.5 培訓計劃
14.2.6 全員參與，全員改善
14.3 質(zhì)量保證活動的概念圖
14.4 展開質(zhì)量保證的整體體系及在每個階段所需要進行的業(yè)務
14.5 5S管理的目的
14.6 活動組織和推進方法
14.7 5S活動的目標和要點
14.8 整理、整頓的結(jié)構(gòu)和實施狀況
14.9 評價基準
14.1 0產(chǎn)品質(zhì)量與規(guī)格
第15章 生產(chǎn)與設備管理
15.1 概述
15.2 TnPM／T1-2009全面規(guī)范化生產(chǎn)維護管理體系
15.2.1 總則
15.2.2 全面規(guī)范化生產(chǎn)維護管理體系模式
15.2.3 全面規(guī)范化生產(chǎn)維護管理體系結(jié)構(gòu)
15.2.4 全面規(guī)范化生產(chǎn)維護管理體系各要素間的聯(lián)系
15.2.5 與其他管理體系的相容性
15.3 名詞與定義
15.4 標準內(nèi)容
15.4.1 總要求
15.4.2 TnPM 管理方針
15.4.3 策劃
15.4.4 實施和運行
15.4.5 檢查和糾正措施
15.4.6 管理評審
第16章 壓鑄鎂合金產(chǎn)品報價方法
16.1 國際鎂合金市場價格概況
16.1.1 車輛類部件
16.1.2 3C產(chǎn)品目前市場價格及原材料成本情況
16.1.3 壓鑄生產(chǎn)成本分析
16.2 壓鑄件產(chǎn)品報價程序
第17章 鎂合金壓鑄生產(chǎn)安全管理
17.1 概述
17.2 安全問題
17.3 人員安全
17.4 鎂合金錠的存放
17.5 鎂合金熔煉及其設備的安全與預防
17.6 壓鑄設備的安全與預防
17.7 壓鑄工藝安全與預防
17.8 機械加工的安全與預防
17.8.1 機械加工過程中的不安全因素
17.8.2 機械加工的安全操作
17.8.3 磨削加工中的安全問題
17.9 研磨的安全與預防
17.1 0鎂合金熱處理安全技術(shù)
17.1 1防燃與滅火
第18章 鎂合金的應用
18.1 概述
18.2 鎂合金在汽車方面的應用與市場分析
18.2.1 國際市場汽車鎂合金壓鑄件的應用
18.2.2 世界各大品牌汽車廠鎂合金的應用
18.2.3 汽車鎂合金壓鑄件在我國的應用
18.3 鎂合金在自行車、摩托車上的應用
18.4 鎂合金在航空航天工業(yè)上的應用
18.5 鎂合金在家電行業(yè)中的應用
18.6 鎂合金在其他方面的應用
18.7 鎂合金的應用展望
附錄
附錄A 三種常用壓鑄合金的典型性能比較
附錄B 鎂產(chǎn)品的標準目錄
附錄C 鎂合金技術(shù)標準頒布機構(gòu)名稱及縮寫
附錄D 關于鎂產(chǎn)品特殊程序的標準目錄
附錄E 鑄造鎂合金錠的國家標準（GB/T 19078-2003）
附錄F 鎂合金壓鑄件的國外標準（ASTM B94-04）
附錄G 鑄造鎂合金的成分和性能（GB 1177-1991）
附錄H 鎂合金鑄件的性能（GB/T 13820-1992）
附錄I 壓鑄鎂合金的國際標準
附錄J 壓鑄鎂合金的美國標準
附錄K 壓鑄鎂合金的日本標準
附錄L 壓鑄鎂合金的德國標準
附錄M 壓鑄鎂合金的俄羅斯標準
附錄N 國內(nèi)外鎂合金牌號和化學成分對比
參考文獻