師傅教你學(xué)車工

前言
第1章　車削基本知識
　1.1　車削常識概論
　1.1.1　車削的工藝特點(diǎn)
　1.1.2　車削的加工內(nèi)容
　1.2　車床
　1.2.1　車床的主要組成部分
　1.2.2　臥式車床的主要精度和檢驗(yàn)方法
　【實(shí)例1-1】求直線度誤差實(shí)例
　1.2.3　車床的局部調(diào)整
　1.2.4　臥式車床常見故障及排除方法
　1.2.5　車床的維護(hù)與保養(yǎng)
　1.3　車床安全操作和文明生產(chǎn)
　1.3.1　車床安全操作
　1.3.2　文明生產(chǎn)
第2章　金屬切削常識
　2.1　切削運(yùn)動
　2.2　切屑
　2.2.1　切屑的形成過程
　2.2.2　切屑的形態(tài)與收縮
　2.2.3　切屑的類型
　2.3　切削要素
　2.3.1　切削用量要素
　【實(shí)例2-1】切削用量計(jì)算實(shí)例
　2.3.2　切削層橫截面要素
　2.3.3　切削用量的合理選擇和選擇順序
　2.3.4　切削用量參數(shù)的選擇
　2.4　切削力和切削功率
　2.4.1　切削力的概念
　2.4.2　切削力的計(jì)算
　【實(shí)例2-2】主切削力計(jì)算實(shí)例
　2.4.3　切削功率
　2.4.4　切削功率的校驗(yàn)
　【實(shí)例2-3】切削功率的校驗(yàn)計(jì)算實(shí)例
　2.5　切削熱
　2.5.1　切削熱的產(chǎn)生
　2.5.2　切削溫度的分布
　2.5.3　控制切削溫度的措施
　2.5.4　切削液
　2.6　影響切削變形的因素
　2.6.1　工件材料的影響
　2.6.2　車刀幾何參數(shù)的影響
　2.6.3　切削用量的影響
　2.6.4　積屑瘤
第3章　機(jī)械加工工藝基礎(chǔ)
　3.1　加工精度
　3.1.1　加工精度的內(nèi)容
　3.1.2　獲得加工精度的方法
　3.2　影響加工精度的因素
　3.2.1　加工誤差
　3.2.2　加工原理誤差
　3.2.3　機(jī)床幾何精度誤差
　3.2.4　裝夾誤差
　3.2.5　刀具誤差
　3.2.6　切削受力變形引起的誤差
　3.2.7　工藝系統(tǒng)受熱變形引起的誤差
　【實(shí)例3-1】計(jì)算工件溫升時的伸長量實(shí)例
　3.2.8　內(nèi)應(yīng)力的影響
　3.3　表面質(zhì)量
　3.3.1　影響工件表面質(zhì)量的主要因素
　3.3.2　表面質(zhì)量對零件使用性能的影響
　3.3.3　提高零件表面質(zhì)量的措施
　3.4　機(jī)械加工工藝規(guī)程
　3.4.1　工藝規(guī)程的作用
　3.4.2　工藝規(guī)程的編制原則
　3.4.3　編制工藝規(guī)程的步驟
　3.4.4　工藝文件
　3.5　尺寸公差與配合的應(yīng)用
　3.5.1　常用術(shù)語和定義
　3.5.2　標(biāo)準(zhǔn)公差
　3.5.3　基本偏差
　3.5.4　配合
　3.5.5　公差與配合應(yīng)用計(jì)算實(shí)例
　【實(shí)例3-2】計(jì)算極限尺寸和公差實(shí)例
　【實(shí)例3-3】求極限偏差的實(shí)例
　【實(shí)例3-4】有關(guān)配合的計(jì)算實(shí)例
　3.5.6　常用配合的性質(zhì)和應(yīng)用
　3.6　提高勞動生產(chǎn)率的途徑
　3.6.1　縮短基本時間的措施
　3.6.2　縮短輔助時間的措施
　3.6.3　其他
第4章　工件的裝夾
　4.1　工件的定位基準(zhǔn)
　4.1.1　定位基準(zhǔn)
　4.1.2　定位基準(zhǔn)的選擇
　4.2　定位原理
　4.2.1　六點(diǎn)定位原理
　4.2.2　定位方式的分類
　4.3　車削工件的定位
　4.3.1　工件以外圓柱面定位
　4.3.2　工件以內(nèi)孔定位
　4.3.3　工件以平面定位
　4.4　車削工件的夾緊
　4.4.1　夾緊裝置的組成
　4.4.2　夾緊裝置的技術(shù)要求
　4.4.3　夾緊力的確定
　4.5　車削工件的裝夾
　4.5.1　彈性筒夾定心裝夾
　4.5.2　液塑夾具
　4.5.3　不停車夾頭
　4.5.4　氣動夾緊
　4.6　特殊工件的裝夾實(shí)例
　4.6.1　在四爪單動卡盤上用劃線盤找正
　4.6.2　用花盤和彎板裝夾工件
　4.6.3　在花盤上裝夾奇形工件
　4.6.4　用千分表找正高精度工件
第5章　車刀
　5.1　刀具材料
　5.1.1　刀具材料應(yīng)具有的性能
　5.1.2　各類刀具材料的特性和用途
　5.2　車刀切削部分的幾何參數(shù)
　5.2.1　車刀的結(jié)構(gòu)和幾何形狀
　5.2.2　車刀的幾何角度
　5.2.3　卷屑槽與斷屑措施
　5.3　車刀幾何參數(shù)的合理選擇
　5.3.1　選擇合理幾何參數(shù)的一般規(guī)律
　5.3.2　車刀幾何參數(shù)的選用原則及參考值
　5.3.3　內(nèi)孔車刀的特殊性分析
　5.4　車刀手工刃磨技術(shù)
　5.4.1　準(zhǔn)備工作
　5.4.2　手工刃磨操作程序
　5.4.3　刃磨車刀安全常識
　5.4.4　磨石鐾刀技術(shù)
　5.4.5　車刀磨損狀況分析
第6章　車削的基本操作
　6.1　車削軸類零件的操作
　6.1.1　軸類零件的特點(diǎn)
　6.1.2　外圓車刀
　6.1.3　車軸類零件的基本方法
　6.1.4　測量技術(shù)
　【實(shí)例6-1】多臺階軸加工工藝實(shí)例
　6.1.5　軸類零件的切削缺陷分析
　6.2　車削套類零件的操作
　6.2.1　套類零件的特點(diǎn)
　6.2.2　鉆孔操作
　6.2.3　車削內(nèi)孔操作
　6.2.4　深孔的精密加工
　6.2.5　內(nèi)孔測量技術(shù)
　【實(shí)例6-2】車深孔的有序排屑實(shí)例
　6.2.6　車內(nèi)孔的切削缺陷分析
　6.3　切斷和車溝槽操作
　6.3.1　切斷工藝的特點(diǎn)
　6.3.2　切斷刀
　6.3.3　切斷操作
　6.3.4　車溝槽操作
　6.3.5　切斷和車溝槽常見切削缺陷分析
　6.4　圓錐面的車削技術(shù)
　6.4.1　圓錐的基本知識
　6.4.2　圓錐面的切削方法
　6.4.3　圓錐面的測量技術(shù)
　6.4.4　車圓錐面常見切削缺陷分析
　6.5　偏心工件的車削
　6.5.1　偏心工件的裝夾方式
　6.5.2　偏心工件的切削要點(diǎn)
　6.5.3　偏心距的測量
　【實(shí)例6-3】曲軸加工工藝實(shí)例
　6.5.4　偏心工件常見加工缺陷分析
　6.6　特殊表面加工
　6.6.1　成形面的車削
　6.6.2　表面修光
　6.6.3　表面光整加工
　6.6.4　0滾壓加工
　【實(shí)例6-4】金屬管壓延封口技術(shù)實(shí)例
第7章　車螺紋操作技術(shù)
　7.1　螺紋的基本尺寸與運(yùn)算
　7.2　螺紋車刀
　7.2.1　螺紋車刀的特殊性
　7.2.2　典型螺紋車刀與刃磨
　7.3　三角形螺紋的切削
　7.3.1　車螺紋前的準(zhǔn)備工作
　7.3.2　亂扣現(xiàn)象
　7.3.3　基本操作方法
　7.3.4　車圓錐管螺紋
　【實(shí)例7-1】圓錐管螺紋的簡易切削方法實(shí)例
　7.4　車削其他螺紋
　7.4.1　車削梯形螺紋
　7.4.2　車削矩形螺紋
　【實(shí)例7-2】徑變螺桿的加工工藝實(shí)例
　7.4.3　多線螺紋的切削
　【實(shí)例7-3】英制多線螺紋的分線方法實(shí)例
　7.5　螺紋測量和切削缺陷分析
　7.5.1　螺紋測量技術(shù)
　7.5.2　車螺紋常見操作缺陷分析
第8章　蝸桿副的車削操作技術(shù)
　8.1　齒輪基礎(chǔ)知識
　8.1.1　齒輪
　8.1.2　圓柱齒輪的車削加工
　8.2　蝸桿和蝸輪的車削操作技術(shù)
　8.2.1　基本尺寸
　8.2.2　蝸桿車削的基本操作方法
　8.2.3　車削蝸桿交換齒輪計(jì)算
　8.2.4　蝸輪的車削加工
　8.3　蝸桿測量技術(shù)和切削缺陷分析
　8.3.1　蝸桿測量技術(shù)
　8.3.2　車削蝸桿常見操作缺陷分析
　【實(shí)例8-1】雙頭蝸桿加工工藝實(shí)例
第9章　車削細(xì)長桿操作技術(shù)
　9.1　細(xì)長桿的加工特點(diǎn)
　9.2　車削細(xì)長桿的工藝措施
　9.2.1　中心架的使用
　9.2.2　跟刀架的使用
　9.2.3　合理選擇切削參數(shù)
　9.2.4　消除切削熱的影響
　9.3　車削細(xì)長桿的操作程序
　9.3.1　車前準(zhǔn)備工作
　9.3.2　中心孔的車削與研磨
　9.3.3　細(xì)長桿的裝夾形式
　9.3.4　跟刀架操作技巧
　【實(shí)例9-1】絲杠加工工藝實(shí)例
　9.4　細(xì)長桿檢測和車削細(xì)長桿操作缺陷分析
　9.4.1　細(xì)長桿檢測技術(shù)
　9.4.2　車削細(xì)長桿常見操作缺陷分析
參考文獻(xiàn)