焊接工程質(zhì)量評定方法及檢測技術

前言
第1章 焊接工程質(zhì)量評定
1.1 焊接工程質(zhì)量評定的目的和意義
1.1.1 焊接工程質(zhì)量概述
1.1.2 焊接工程質(zhì)量評定的目的和意義
1.2 焊接工程質(zhì)量評定的依據(jù)
1.2.1 焊接工程質(zhì)量控制標準
1.2.2 焊接工程質(zhì)量合于使用標準
1.2.3 焊接工程質(zhì)量評定標準對比
1.2.4 在役壓力容器質(zhì)量評定標準
1.2.5 在役壓力容器質(zhì)量評定等級
1.3 焊接工程質(zhì)量評定的條件和時機
1.3.1 焊接工程質(zhì)量評定的條件
1.3.2 焊接工程質(zhì)量評定的時機
1.4 焊接工程質(zhì)量評定程序
1.5 焊接工程質(zhì)量評定內(nèi)容
1.5.1 焊接工程質(zhì)量評定項目和分類
1.5.2 焊接工程質(zhì)量評定方法的選擇
1.5.3 焊接工程質(zhì)量評定內(nèi)容
1.6 焊接工程質(zhì)量的等級評定
1.6.1 焊接工程表面質(zhì)量等級評定
1.6.2 焊接工程質(zhì)量理化檢驗及無損檢測等級評定
1.7 焊接工程綜合質(zhì)量的評定
1.8 焊接工程質(zhì)量評定示例
第2章 焊接工程質(zhì)量工藝評定
2.1 焊接結構制造工藝概述
2.1.1 焊接結構的特點
2.1.2 焊接結構的分類
2.1.3 焊接結構的制造過程
2.1.4 焊接結構工藝過程設計
2.2 焊接結構工藝審查
2.2.1 焊接結構工藝性審查的目的
2.2.2 焊接結構工藝性審查的內(nèi)容
2.2.3 焊接結構工藝性審查的程序
2.2.4 焊接結構工藝性審查注意事項
2.3 焊接工藝評定
2.3.1 焊接工藝評定的目的
2.3.2 焊接工藝評定的方式
2.3.3 焊接工藝評定的條件
2.3.4 焊接工藝評定的規(guī)則
2.3.5 焊接工藝評定的程序
2.3.6 焊接工藝評定報告。
第3章 焊接缺欠的等級評定
3.1 焊接缺欠的分類和特點
3.1.1 焊接缺欠的概念
3.1.2 焊接缺欠的分類和代號
3.1.3 不同焊接方法易產(chǎn)生的各種焊接缺欠
3.2 焊接缺欠的危害
3.3 焊接缺欠的等級評定
3.3.1 焊接缺欠的評級依據(jù)
3.3.2 焊接缺欠的評級標準
3.3.3 常用焊接結構類型及其焊縫質(zhì)量等級評定
3.4 在役壓力容器焊接缺欠評定
3.4.1 平面缺欠的評定
3.4.2 體積缺欠的評定
3.5 DL標準與Bs標準中焊接缺欠的評定對比
第4章 焊接工程質(zhì)量檢測方法
4.1 焊接工程質(zhì)量檢測概述
4.1.1 焊接工程質(zhì)量檢測的作用和程序
4.1.2 焊接工程質(zhì)量檢測方法的分類
4.1.3 焊接工程質(zhì)量檢測的依據(jù)
4.2 焊接工程質(zhì)量檢測的實施
4.2.1 焊前檢測
4.2.2 焊接過程中的檢測
4.2.3 焊后成品的檢測
4.3 焊接工程安裝調(diào)試質(zhì)量的檢測
4.4 焊接工程服役質(zhì)量的檢測
第5章 焊接工程質(zhì)量理化檢驗
5.1 焊接接頭力學性能試驗
5.1.1 焊接接頭拉伸試驗
5.1.2 焊縫及熔敷金屬拉伸試驗
5.1.3 焊接接頭彎曲試驗
5.1.4 焊接接頭沖擊試驗
5.1.5 焊接接頭硬度試驗
5.2 焊接接頭的金相試驗
5.2.1 焊接接頭金相試樣的制備
5.2.2 焊接接頭金相組織檢測的內(nèi)容
5.3 焊接接頭的化學分析試驗
5.3.1 焊接接頭化學成分分析
5.3.2 焊接接頭擴散氫的測定
5.3.3 焊接接頭腐蝕試驗
第6章 焊接工程質(zhì)量常規(guī)檢測
6.1 外觀檢測
6.1.1 外觀檢測工具
6.1.2 外觀檢查方法的分類及內(nèi)容
6.1.3 焊縫外觀形狀及尺寸的評定
6.2 壓力試驗
6.2.1 水壓試驗
6.2.2 氣壓試驗
6.3 致密性檢測
6.3.1 致密性檢測方法概述
6.3.2 氣密性試驗
6.3.3 煤油滲漏試驗
6.3.4 氦泄漏試驗
第7章 焊接工程質(zhì)量的無損檢測
7.1 焊接無損檢測概述
7.2 無損檢測符號表示方法
7.2.1 無損檢測符號要素
7.2.2 無損檢測方法字母標識代碼位置的含義
7.2.3 輔助符號的表示方法
7.2.4 技術條件及引用標準的表示方法
7.2.5 無損檢測長度的表示方法
7.2.6 無損檢測區(qū)域的表示方法
7.3 無損檢測工藝規(guī)程
7.3.1 無損檢測通用工藝規(guī)程
7.3.2 無損檢測工藝卡
7.4 射線檢測
7.4.1 射線檢測基本原理
7.4.2 射線檢測設備
7.4.3 射線照相法檢測
7.4.4 射線檢測條件和時機
7.4.5 射線檢測技術等級選擇
7.4.6 射線檢測評片要求
7.4.7 射線檢測缺欠識別基礎
7.4.8 焊接接頭常見缺欠及識別特征
7.4.9 鋼、鎳、銅熔焊對接焊接接頭射線檢測質(zhì)量等級評定
7.4.10 鋼、鎳、銅制壓力管道熔焊環(huán)向對接焊接接頭射線檢測質(zhì)量等級評定
7.4.11 鋁、鈦及其合金熔焊對接焊接接頭射線檢測質(zhì)量等級評定
7.4.12 先進射線檢測技術
7.4.13 射線檢測對人體的危害和安全防護
7.5 超聲波檢測
7.5.1 超聲波檢測的基本原理
7.5.2 超聲波檢測設備
7.5.3 超聲波檢測方法
7.5.4 超聲波檢測技術等級
7.5.5 超聲波檢測缺欠的定位、定性和定量
7.5.6 超聲波檢測缺欠的測定與記錄
7.5.7 超聲波檢測缺欠等級評定
7.6 磁粉檢測
7.6.1 磁粉檢測基本原理
7.6.2 磁粉檢測材料
7.6.3 磁粉檢測方法
7.6.4 磁粉檢測時機
7.6.5 磁粉檢測條件
7.6.6 磁化和退磁
7.6.7 磁粉顯示的分類和記錄
7.6.8 磁粉檢測質(zhì)量分級
7.7 滲透檢測
7.7.1 滲透檢測基本原理
7.7.2 滲透檢測材料
7.7.3 滲透檢測方法
7.7.4 滲透檢測時機
7.7.5 滲透檢測條件
7.7.6 滲透檢測工藝流程
7.7.7 滲透顯示的分類和記錄
7.7.8 滲透檢測質(zhì)量評定分級
第8章 焊接工程質(zhì)量控制與管理
8.1 焊接工程質(zhì)量控制概述
8.1.1 焊接工程質(zhì)量控制的內(nèi)容
8.1.2 焊接工程質(zhì)量控制體系的建立
8.2 焊接工程質(zhì)量的焊前控制
8.2.1 焊接工程質(zhì)量的人員要素控制
8.2.2 焊接工程質(zhì)量的設備要素控制
8.3 焊接工程質(zhì)量的過程控制
8.3.1 焊接工程質(zhì)量的工藝控制
8.3.2 焊接工程質(zhì)量的操作技能控制
8.4 焊接工程質(zhì)量管理
8.4.1 焊接工程質(zhì)量管理的概念
8.4.2 焊接工程質(zhì)量管理的主要環(huán)節(jié)
8.4.3 程控文件的編制
附錄
附錄A 金屬熔焊接頭缺欠的代號、分類及說明
(IGB／T 6417.1-2005)
附錄B 金屬壓焊接頭缺欠的代號、分類及說明
(12B／T 6417.2-2005)
附錄C 金屬釬焊接頭缺欠的代號、分類及說明
[ISO 18279：2003(E)]
參考文獻