壓鑄技術與生產(chǎn)

序
前言
緒論
第1章　壓鑄工藝及壓鑄件概述
　1.1　壓鑄工藝概述
　　1.1.1壓鑄工藝原理
　　1.1.2壓鑄生產(chǎn)工部及生產(chǎn)過程
　　1.1.3壓鑄工藝特點
　1.2　壓鑄件概述
　　1.2.1　壓鑄件的分類及工藝要求
　　1.2.2　壓鑄件的工藝性
　1.3　壓鑄工藝的發(fā)展
第2章　壓鑄機及其性能與選用
　2.1　壓鑄機的分類
　2.2　壓鑄機的基本機構與功能
　2.3　冷室壓鑄機與熱室壓鑄機的工藝特點
　　2.3.1　冷室壓鑄機工藝特點
　　2.3.2　熱室壓鑄機工藝特點
　2.4　壓鑄機主要技術參數(shù)及意義
　2.5　壓鑄機的選用
　　2.5.1　壓鑄機類型選擇
　　2.5.2　壓鑄機檔次選擇
　　2.5.3　壓鑄機噸位確定
　　2.5.4　壓鑄機技術參數(shù)核算
　　2.5.5　壓鑄機能量核算
　2.6　現(xiàn)代壓鑄機先進功能簡介
　　2.6.1　高速、高效及靈活的壓射系統(tǒng)
　　2.6.2　先進的實時控制系統(tǒng)
　　2.6.3　故障監(jiān)控、遠程診斷及報警功能
　　2.6.4　數(shù)據(jù)收集、分析與處理，生產(chǎn)管理和統(tǒng)計分析
　　2.6.5　壓鑄車間多機聯(lián)網(wǎng)監(jiān)控、通信管理與生產(chǎn)自動調(diào)度
　　2.6.6　局部加壓
　　2.6.7　液壓系統(tǒng)
　　2.6.8　全電動壓鑄機
第3章　壓射過程及壓鑄工藝參數(shù)確定
　3.1　壓射過程與壓射過程曲線
　　3.1.1　壓射過程
　　3.1.2　壓射過程曲線
　　3.1.3　壓射過程設定
　3.2　壓鑄工藝參數(shù)及其確定方法
　　3.2.1　壓力
　　3.2.2　速度
　　3.2.3　時間
　　3.2.4　溫度
第4章　澆注系統(tǒng)設計
　4.1　澆注系統(tǒng)的組成、類型及設計要點
　　4.1.1　澆注系統(tǒng)的組成
　　4.1.2　澆注系統(tǒng)類型
　　4.1.3　澆注系統(tǒng)設計內(nèi)容及知識要求
　　4.1.4　澆注系統(tǒng)設計要點
　4.2　內(nèi)澆口設計
　　4.2.1　內(nèi)澆口位置確定
　　4.2.2　內(nèi)澆口面積計算
　　4.2.3　內(nèi)澆口厚度、寬度及長度的確定
　　4.2.4　內(nèi)澆口與型腔的連接方式
　　4.2.5　點澆口設計數(shù)據(jù)
　　4.2.6　不同內(nèi)澆口設置充型模擬示例
　4.3　橫澆道設計
　　4.3.1　橫澆道的基本形式
　　4.3.2　橫澆道結構
　　4.3.3　直澆道設計
　　4.3.4　扇形澆道設計
　　4.3.5　錐形橫澆道設計
　4.4　排溢系統(tǒng)
　　4.4.1　排溢系統(tǒng)的作用
　　4.4.2　排溢系統(tǒng)位置確定及設計要點
　　4.4.3　排溢系統(tǒng)結構形式及尺寸
　4.5　P-Q2原理及其應用
　　4.5.1　技術思想及目的
　　4.5.2　理論基礎
　　4.5.3　壓鑄模具流量壓力曲線(壓鑄模具需要壓力曲線)
　　4.5.4　機器有效壓力線
　　4.5.5　P-Q2圖的應用
第5章　壓鑄模具設計
　5.1　壓鑄模具基本結構及功能
　5.2　壓鑄模具設計概要
　　5.2.1　設計依據(jù)與步驟
　　5.2.2　設計要點
　　5.2.3　設計步驟與內(nèi)容
　5.3　分型面的確定
　　5.3.1　分型面的形式
　　5.3.2　分型面的選擇
　　5.3.3　分型方案示例
　5.4　型腔布置
　5.5　模體基本結構及零件設計
　　5.5.1　基本結構
　　5.5.2　鑲塊固定形式與尺寸
　　5.5.3　模板尺寸確定
　　5.5.4　壓鑄模具與壓室／壓射沖頭及模板的配合尺寸
　　5.5.5　導柱和導套設計
　　5.5.6　成型尺寸確定
　5.6　抽芯機構設計
　　5.6.1　抽芯機構的分類及組成
　　5.6.2　抽芯機構工作原理及主要參數(shù)
　5.7　頂出機構設計
　　5.7.1　頂出機構的驅動方式和組成
　　5.7.2　頂出機構設計要點
　　5.7.3　常用的頂桿形式
　　5.7.4　常用推管及推板形式
　5.8　壓鑄模具技術要求
　　5.8.1　壓鑄模具相配零件間的配合公差
　　5.8.2　壓鑄模具不同零件工作表面的表面粗糙度
　　5.8.3　壓鑄模具總裝圖上應注明的技術信息
　　5.8.4　壓鑄模具外形和安裝尺寸
　　5.8.5　壓鑄模具總體裝配的技術要求
　5.9　壓鑄模具常用材料及熱處理
　　5.9.1　壓鑄模具成型零件材料要求
　　5.9.2　壓鑄模具主要零件的材料及熱處理要求
　　5.9.3　國內(nèi)、外壓鑄模具常用鋼號對照表
第6章　壓鑄模具計算機輔助設計及壓鑄過程模擬
　6.1　壓鑄模具CAD
　 6.1.1　通用CAD軟件
　　6.1.2　壓鑄模具專用CAD軟件
　6.1.3　壓鑄模具及工藝CAD軟件內(nèi)容與應用
　6.2　壓鑄過程模擬
　 6.2.1　模擬技術基本知識
　 6.2.2　模擬軟件基本結構及功能
　6.2.3　模擬軟件的介紹
　6.2.4　模擬軟件的選用
　6.2.5　對模擬軟件使用者的要求
　6.3　壓鑄過程模擬示例
6.3.1　壓射沖頭變速運動模擬
6.3.2　充型模式與氧化及卷氣缺陷
6.3.3　冷隔缺陷形成
6.3.4　充型速度與充型狀態(tài)
6.3.5　澆注系統(tǒng)中的流動模擬
6.3.6　澆注系統(tǒng)設計方案優(yōu)化
6.3.7　其他模擬
6.4　壓鑄工藝對模擬軟件的要求
第7章　壓鑄合金及其熔煉技術
7.1　壓鑄合金成分及特點
7.1.1　壓鑄鋁合金
7.1.2　壓鑄鋅合金
7.1.3　壓鑄鎂合金
7.1.4　壓鑄合金的鑄造工藝性能比較
7.2 合金的熔煉方式與熔煉設備
7.2.1　合金的熔煉方式
7.2.2　鋁及鋅合金用熔煉爐
7.2.3　鎂合金熔煉設備
7.3　鋁合金熔煉要點
7.3.1　熔煉設備與工具準備
7.3.2　爐料
7.3.3　裝料
7.3.4　熔煉
7.3.5　脫氣及除渣
7.3.6　熔液的輸送
　7.4　鋅合金熔煉要點
　 7.4.1　熔煉設備與工具保護
　 7.4.2　爐料
　 7.4.3　裝料
　 7.4.4　合金熔煉
　 7.4.5　廢料處理
　7.5　鎂合金熔煉要點
　7.5.1　坩堝及熔煉工具
　7.5.2　爐料
　7.5.3　裝料
　 7.5.4　鎂合金錠預熱
　 7.5.5　保護氣體使用
　7.5.6　熔煉作業(yè)
　7.5.7　廢料的回收精煉
　7.5.8　鎂合金熔煉作業(yè)安全性
第8章　壓鑄車間與壓鑄作業(yè)
　8.1　壓鑄車間
　 8.1.1　壓鑄車間規(guī)劃與布置
　 8.1.2　壓鑄車間組織與管理
　 8.1.3　壓鑄車間環(huán)保
　8.2　壓鑄作業(yè)準備
　 8.2.1　壓鑄作業(yè)人員安排
　8.2.2　現(xiàn)場及設備準備
　8.3　壓鑄模具作業(yè)
　8.3.1　壓鑄模具校核
　8.3.2　壓鑄模具安裝
　8.3.3　冷卻水路連接
　8.3.4　壓鑄模具溫度控制
　8.4　壓鑄生產(chǎn)作業(yè)
　 8.4.1　試模及修模
　8.4.2　壓射沖頭和壓室安裝與維護
　 8.4.3　壓室充滿度及余料厚度控制
　 8.4.4　壓鑄脫模劑及潤滑劑的選用
　 8.4.5　壓鑄模具清理
　8.4.6　澆注與壓射
　8.4.7　壓鑄件取出
　8.4.8　壓鑄模具維護及保管
　8.4.9　壓鑄作業(yè)指導文件
8.4.10　壓鑄作業(yè)注意事項
8.5　壓鑄件清理
8.6　壓鑄件的后處理
8.6.1　壓鑄件的矯形
8.6.2　壓鑄件的時效處理
8.6.3　壓鑄件的機械加工
8.6.4　壓鑄件的浸滲處理
8.6.5　壓鑄件的表面處理
第9章　壓鑄件缺陷與質(zhì)量控制
9.1　壓鑄件缺陷與消除措施
9.1.1　表面缺陷及消除措施
9.1.2　內(nèi)部缺陷及消除措施
9.1.3　形狀和尺寸缺陷及消除措施
9.1.4　基體不連貫缺陷與消除措施
9.1.5　其他缺陷與消除措施
9.2　壓鑄件缺陷消除策略
9.3　壓鑄件質(zhì)量檢測方法
9.3.1　目測檢驗方法
9.3.2　金相檢驗
9.3.3　力學性能檢驗
9.3.4　化學成分檢驗
9.3.5　無損探傷檢驗
9.3.6　耐壓試驗
9.3.7　耐腐蝕試驗
9.3.8　尺寸檢驗方法
9.4　壓鑄件驗收
9.5　壓鑄件質(zhì)量控制
9.5.1　影響壓鑄件質(zhì)量的因素
9.5.2　質(zhì)量控制工作內(nèi)容
9.5.3　檢驗制度
9.5.4　質(zhì)量控制點設置及檢驗要素
9.5.5　質(zhì)量控制規(guī)程
9.5.6　質(zhì)量管理體系
附錄 濟南圣泉集團股份有限公司及相關產(chǎn)品簡介
參考文獻