現(xiàn)代數(shù)控系統(tǒng)：原理構(gòu)成與實例

前言
第1章　緒論
1.1 數(shù)控系統(tǒng)與數(shù)控機床概述
1.1.1 數(shù)控系統(tǒng)與數(shù)控機床基本概念
1.1.2 現(xiàn)代數(shù)控系統(tǒng)的功能及特點
1.2 數(shù)控系統(tǒng)的分類及用途
1.2.1 按加工路線或運動軌跡分類
1.2.2 按伺服系統(tǒng)控制方式分類
1.2.3 按數(shù)控系統(tǒng)功能和水平分類
1.3 數(shù)控系統(tǒng)的發(fā)展
1.3.1 數(shù)控系統(tǒng)發(fā)展歷程
1.3.2 數(shù)控系統(tǒng)和數(shù)控機床的發(fā)展趨勢
1.3.3 中國數(shù)控技術(shù)發(fā)展歷史與現(xiàn)狀
1.3.4 開放式數(shù)控系統(tǒng)
1.3.5 虛擬數(shù)控系統(tǒng)
1.4 先進制造系統(tǒng)
1.4.1 柔性制造系統(tǒng)
1.4.2 柔性制造單元
1.4.3 計算機集成制造系統(tǒng)
第2章 數(shù)控系統(tǒng)組成原理
2.1 計算機數(shù)控系統(tǒng)
2.1.1 計算機數(shù)控系統(tǒng)構(gòu)成
2.1.2 計算機數(shù)控系統(tǒng)工作過程
2.1.3 計算機數(shù)控系統(tǒng)硬件典型結(jié)構(gòu)
2.1.4 現(xiàn)代數(shù)控系統(tǒng)軟件典型結(jié)構(gòu)
2.2 數(shù)控插補原理及方法
2.2.1 數(shù)控插補概述
2.2.2 逐點比較插補法
2.2.3 數(shù)字積分插補法
2.2.4 數(shù)據(jù)采樣插補法
2.2.5 其他插補方法簡介
2.3 數(shù)控系統(tǒng)中的位置檢測裝置
2.3.1 位置檢測裝置及其分類
2.3.2 旋轉(zhuǎn)變壓器
2.3.3 感應(yīng)同步器
2.3.4 光柵
2.3.5 磁柵
2.3.6 編碼器
2.3.7 電感式主動測量儀
2.4 數(shù)控系統(tǒng)中的進給伺服系統(tǒng)
2.4.1 進給伺服系統(tǒng)組成與分類
2.4.2 開環(huán)進給伺服控制
2.4.3 閉環(huán)進給伺服控制及特性分析
2.4.4 脈沖比較的進給伺服控制
2.4.5 相位比較的進給伺服控制
2.4.6 幅值比較的進給伺服控制
2.4.7 數(shù)據(jù)采樣式和反饋補償式進給伺服控制
2.5 數(shù)控系統(tǒng)輔助控制功能與PLC
2.5.1 數(shù)控系統(tǒng)中的PLC
2.5.2 數(shù)控系統(tǒng)M、s、T功能實現(xiàn)
2.6 數(shù)控機床主軸驅(qū)動及控制
2.6.1 主軸驅(qū)動裝置及工作特性
2.6.2 主軸分段無級變速及控制
2.6.3 主軸準?？刂?br />2.6.4 主軸與進給軸關(guān)聯(lián)控制
2.7 數(shù)控加工程序輸入及預(yù)處理
2.7.1 數(shù)控加工程序輸入
2.7.2 數(shù)控加工程序的存儲
2.7.3 數(shù)控加工程序的譯碼與診斷
2.7.4 刀具補償原理及方法
2.7.5 其他預(yù)處理技術(shù)
第3章 現(xiàn)代數(shù)控系統(tǒng)操作與編程
3.1 數(shù)控程序編制的相關(guān)標準
3.1.1 數(shù)控加工程序編制的內(nèi)容與方法
3.1.2 數(shù)控機床的坐標系
3.1.3 數(shù)控加工程序結(jié)構(gòu)與程序段格式
3.2 數(shù)控加工程序指令代碼
3.2.1 準備功能G指令
3.2.2 輔助功能M指令
3.2.3 其他功能指令
3.3 子程序
3.3.1 子程序的概念與格式
3.3.2 子程序執(zhí)行過程
3.4 變量參數(shù)編程與用戶宏程序
3.4.2 宏程序使用方法
3.5 數(shù)控機床加工工藝概要
3.5.1 工件在數(shù)控機床上的裝夾
3.5.2 對刀點和換刀點的確定
3.5.3 確定加工路線
3.5.4 確定切削用量
3.5.5 選擇切削刀具
3.5.6 確定程序編制允許誤差
3.6 數(shù)控加工程序編制的數(shù)值計算
3.6.1 直線和圓弧輪廓的基點計算
3.6.2 非圓曲線的節(jié)點計算
3.6.3 列表曲線的數(shù)學處理
3.6.4 組合曲面的數(shù)學處理
3.7 數(shù)控機床的操作
3.7.1 數(shù)控機床控制面板功能
3.7.2 回機床參考點與手動操作
3.7.3 數(shù)控機床對刀與刀具補償
3.8 自動編程簡介
3.8.1 自動編程概述
3.8.2 語言式自動編程
3.9 CAD／CAM在數(shù)控自動編程中的應(yīng)用
3.9.1 CAD／CAM／PDM集成基本概念
3.9.2 圖形交互式自動編程的特點和基本步驟
3.9.3 CAD／CAM技術(shù)現(xiàn)狀與典型產(chǎn)品介紹
3.10 STEP-NC簡介
3.10.1 STEP-NC概述
3.10.2 STEP-NC產(chǎn)品數(shù)據(jù)模型
3.10.3 STEP-NC對CNC系統(tǒng)的影響
3.10.4 STEP-NC的實施
第4章 數(shù)控系統(tǒng)接口與數(shù)據(jù)通信
4.1 數(shù)控系統(tǒng)基本I／0通道
4.1.1 基本開關(guān)量I／O通道
4.1.2 模擬量I／0通道
4.1.3 基本數(shù)字通信接口
4.2 數(shù)控系統(tǒng)基本數(shù)據(jù)通信技術(shù)
4.2.1 數(shù)據(jù)通信系統(tǒng)
4.2.2 數(shù)據(jù)通信方式
4.2.3 數(shù)字信號編碼與差錯控制
4.2.4 數(shù)字交換技術(shù)
4.2.5 傳輸介質(zhì)
4.2.6 數(shù)控系統(tǒng)DNC通信
4.3 現(xiàn)代數(shù)控系統(tǒng)網(wǎng)絡(luò)通信
4.3.1 開放系統(tǒng)互連參考模型
4.3.2 計算機局域網(wǎng)與IEEE802協(xié)議
4.3.3 MAP／TOP體系結(jié)構(gòu)
4.3.4 現(xiàn)場總線技術(shù)與控制器局域網(wǎng)
4.3.5 廣域計算機網(wǎng)絡(luò)
4.3.6 Internet與TCP／IP協(xié)議
4.3.7 網(wǎng)絡(luò)連接和互聯(lián)設(shè)備
4.3.8 網(wǎng)絡(luò)軟件系統(tǒng)
4.3.9 網(wǎng)絡(luò)管理與網(wǎng)絡(luò)安全
4.3.10 制造企業(yè)網(wǎng)絡(luò)集成
第5章 基于PC的開放式數(shù)控系統(tǒng)
5.1 開放式數(shù)控系統(tǒng)概述
5.1.1 開放式數(shù)控系統(tǒng)
5.1.2 基于PC的開放式數(shù)控系統(tǒng)
5.2 基于Pc的開放式數(shù)控系統(tǒng)體系結(jié)構(gòu)
5.2.1 基于Pc的數(shù)控系統(tǒng)類型
5.2.2 Nc嵌入PC結(jié)構(gòu)的開放式數(shù)控系統(tǒng)
5.2.3 全軟件型結(jié)構(gòu)的開放式數(shù)控系統(tǒng)
5.3 基于Pc的開放式數(shù)控系統(tǒng)實例
5.3.1 華中HNC系列CNC裝置
5.3.2 中華I型數(shù)控系統(tǒng)
5.3.3 MAZATROI.FUSI（）N 640數(shù)控系統(tǒng)
第6章 數(shù)控系統(tǒng)的多樣化及典型實例
6.1 PLc及其位置控制功能
6.1.1 PLC及其發(fā)展
6.1.2 位置控制單元
6.1.3 位置控制單元的應(yīng)用
6.2 PLc控制系統(tǒng)的人.機界面
6.2.1 人一機界面概述
6.2.2 NT631，NT631c可編程序終端
6.3 基于高端PLc的磨削數(shù)控系統(tǒng)
6.3.1 3MZ2：120磨床的機械電氣改造
6.3.2 基于高端PLc的磨削數(shù)控系統(tǒng)
6.4 基于單片機的簡易磨削數(shù)控系統(tǒng)
6.4.1 MCS.51系列單片機及其擴展
6.4.2 基于單片機的數(shù)控改造技術(shù)
6.5 運動控制器與數(shù)控壓裝設(shè)備
6.5.2 MP940獨立可編程序運動控制器
6.5.3 基于運動控制器的數(shù)控壓裝設(shè)備
附錄 數(shù)控機床　穿孔帶程序段格式中的準備功能G和輔助功能M的代碼
參考文獻