機(jī)床加工操作禁忌實(shí)例

第一章　機(jī)床加工操作基礎(chǔ)
一、機(jī)床夾具
1.單件或小批量工件不宜制作專用夾具
2.在夾具隨主軸一起轉(zhuǎn)動(dòng)的機(jī)床上加工大批量小型工件時(shí)，不宜采用組合夾具
3.夾具使用保養(yǎng)四不準(zhǔn)
4.定位和夾緊的概念不可混淆
5.選擇定位方式不可忽視夾具制造成本
6.重復(fù)定位一般是不允許的
7.欠定位是絕對(duì)不允許的
8.定位支承點(diǎn)之間的距離不能太小
9.安裝剛性較差的工件時(shí)，不可忽視輔助支承的應(yīng)用
10.輔助支承不應(yīng)消除工件的自由度
11.選擇粗基準(zhǔn)的四不能
12.選擇定位基準(zhǔn)時(shí)不宜違反基準(zhǔn)統(tǒng)一原則
13.選擇定位基準(zhǔn)一般不宜違反基準(zhǔn)重合原則
14.確定夾緊力的禁忌六則
15.切削力大或批量大的工件不宜直接用斜楔夾緊
16.斜楔的升角不宜太大或太小
17.采用單個(gè)螺旋夾緊機(jī)構(gòu)時(shí)，不宜直接用螺釘頭部壓緊工件
18.采用螺旋壓板機(jī)構(gòu)時(shí)，不可忽視杠桿原理
19.被夾壓表面尺寸變化大的工件及振動(dòng)較大的場(chǎng)合，不宜采用圓偏心夾緊機(jī)構(gòu)
20.不宜隨便選取圓偏心夾緊機(jī)構(gòu)的工作段
21.平行式多件夾緊機(jī)構(gòu)不宜采用剛性壓板
22.連續(xù)式多件夾緊機(jī)構(gòu)不宜裝夾過多的工件
23.小錐度心軸應(yīng)用三不宜
24.一夾一頂安裝軸類零件時(shí)，卡盤夾持部分不能過長(zhǎng)
25.端面與內(nèi)孔垂直度較差的套類零件不宜采用普通圓柱心軸安裝
26.V形鐵兩工作面之間的夾角不宜過大或過小
二、量具、量?jī)x的使用與保養(yǎng)
1.選擇量具時(shí)不可忽視量具精度與工件精度的適應(yīng)性
2.不可忽視環(huán)境溫度對(duì)測(cè)量精度的影響
3.量具、量?jī)x維護(hù)保養(yǎng)十不準(zhǔn)
4.鋼直尺使用保養(yǎng)五忌
5.卡鉗調(diào)整三忌
6.內(nèi)卡鉗在千分尺上取尺寸時(shí)，卡鉗腳與千分尺測(cè)量面的接觸不能過松或過緊
7.用內(nèi)卡鉗測(cè)量孔徑時(shí)，擺動(dòng)距不能過大或過小
8.游標(biāo)卡尺維護(hù)保養(yǎng)三不準(zhǔn)
9.用游標(biāo)卡尺測(cè)量時(shí)，不能用力推擠尺框
10.用游標(biāo)卡尺測(cè)量時(shí)，兩測(cè)量爪對(duì)應(yīng)點(diǎn)的連線不應(yīng)與被測(cè)尺寸方向相傾斜
11.用深度游標(biāo)卡尺或深度千分尺測(cè)量時(shí)，測(cè)量基準(zhǔn)面不能凸凹不平
12.千分尺沒校對(duì)零位不宜使用
13.使用千分尺時(shí)，測(cè)微螺桿軸線不應(yīng)與被測(cè)尺寸方向相傾斜
14.不宜用手握住千分尺的尺架進(jìn)行測(cè)量
15.用外徑千分尺測(cè)量時(shí)，不能擰動(dòng)微分筒上的滾花部分
16.外徑千分尺維護(hù)保養(yǎng)六不準(zhǔn)
17.內(nèi)徑千分尺使用與保養(yǎng)五項(xiàng)禁忌
18.內(nèi)測(cè)千分尺使用與保養(yǎng)三不準(zhǔn)
19.螺紋千分尺應(yīng)用四項(xiàng)禁忌
20.公法線千分尺應(yīng)用三不能
21.百分表維護(hù)保養(yǎng)五項(xiàng)禁忌
22.不能忽視百分表與被測(cè)表面的位置關(guān)系
23.內(nèi)徑百分表使用與保養(yǎng)四項(xiàng)禁忌
24.扭簧比較儀維護(hù)保養(yǎng)三不準(zhǔn)
25.極限量規(guī)使用與保養(yǎng)六項(xiàng)禁忌
26.使用量塊組時(shí)量塊數(shù)量不宜過多
27.量塊維護(hù)保養(yǎng)七不要
28.正弦規(guī)維護(hù)保養(yǎng)三不準(zhǔn)
29.用三針法測(cè)量螺紋中徑時(shí)，量針直徑不可任意選取
30.用三針法對(duì)螺紋中徑進(jìn)行精確測(cè)量時(shí)，量針直徑不宜偏離最佳值
31.用三針法測(cè)量螺紋升角大于4°的螺紋中徑時(shí)，測(cè)量值不可不進(jìn)行修正
32.牙數(shù)很少的螺紋不宜采用三針測(cè)量
33.用單針法測(cè)量螺紋中徑時(shí)，不應(yīng)忽視螺紋大徑誤差對(duì)測(cè)量結(jié)果的影響
34.萬(wàn)能角度尺應(yīng)用禁忌五則
三、切削加工的基本理論與常識(shí)
1.刀具材料對(duì)切削力的影響不可忽視
2.刀具角度對(duì)切削力的影響不可忽視
3.為降低切削溫度，不可隨意選擇切削用量
4.刀具幾何參數(shù)對(duì)切削溫度的影響不可忽視
5.刀具產(chǎn)生磨粒磨損的原因不可不究
6.刀具產(chǎn)生擴(kuò)散磨損的原因不可不究
7.刀具產(chǎn)生相變磨損的原因不可不究
8.切削速度對(duì)刀具壽命的影響不可忽視
9.切削加工中不宜產(chǎn)生帶狀及粒狀切屑
10.不可忽視刀具安裝對(duì)工作角度的影響
11.不能忽略進(jìn)給運(yùn)動(dòng)對(duì)刀具角度的影響
12.為獲得良好的斷屑效果，不可隨意選擇切削用量
13.精加工時(shí)不宜產(chǎn)生積屑瘤
14.抑制積屑瘤生成的六不宜
15.減輕加工硬化的四不宜
16.減小工件殘余應(yīng)力的禁忌三則
17.減小工件表面粗糙度的十不宜
18.高速切削的概念不應(yīng)模糊
19.零件表面的加工順序不能隨意安排
20.不能將工件的某一表面粗、精加工全部完成再加工其他表面
21.不可忽視工件的熱變形
22.不可忽視強(qiáng)迫振動(dòng)對(duì)切削加工的影響
23.不可忽視自激振動(dòng)對(duì)切削加工的影響
24.對(duì)光滑工件進(jìn)行尺寸檢驗(yàn)時(shí)，不應(yīng)按圖樣標(biāo)注的極限尺寸作為驗(yàn)收界限
25.不應(yīng)在工件溫度較高時(shí)進(jìn)行測(cè)量
26.加工批量大、形狀復(fù)雜的工件時(shí)，不應(yīng)采用工序集中原則
27.加工批量小、重量大及各表面相互位置精度高的工件時(shí)，不宜采用工序分散原則
四、刀具材料、刀具幾何參數(shù)與刀具刃磨
1.高速鋼刀具不可用于高速切削
2.硬質(zhì)合金刀具不宜用于低速切削
3.YG類與YT類硬質(zhì)合金刀具牌號(hào)中的數(shù)字含義不應(yīng)模糊
4.加工鑄鐵等脆性金屬不宜使用YT類硬質(zhì)合金刀具，加工碳素鋼不宜使用YG類硬質(zhì)合金刀具
5.粗加工及帶有沖擊性的場(chǎng)合不宜采用含硬質(zhì)相多的硬質(zhì)合金刀具，精加工不宜采用含硬質(zhì)相少的硬質(zhì)合金刀具
6.陶瓷刀具不宜用于粗加工或帶有沖擊性的切削
7.不宜用含鈦的刀具加工含鈦的金屬材料
8.金剛石刀具不宜切削含碳的黑色金屬材料
9.金剛石刀具的工作溫度不宜過高
10.刀尖角的概念不應(yīng)模糊
11.刀具前、后角的大小對(duì)刀具耐用度及加工質(zhì)量的影響不可忽視
12.刀具后角一般不應(yīng)取負(fù)值
13.高速鋼刀具不宜取負(fù)值前角
14.硬質(zhì)合金及陶瓷刀具的前、后角不宜過大
15.粗加工時(shí)刀具的前、后角不宜過大，精加工時(shí)刀具的前、后角不宜過小
16.加工塑性金屬時(shí)刀具的前、后角不宜過小，加工脆性金屬時(shí)刀具的前、后角不宜過大
17.加工強(qiáng)度和硬度高的材料時(shí)刀具的前、后角不宜過大，加工塑性大和硬度低的材料時(shí)刀具的前、后角不宜過小
18.帶有沖擊性的切削不宜采用較大的刀具前角和后角
19.刀具刃傾角對(duì)實(shí)際前角的影響不可忽視
20.粗加工、強(qiáng)力切削、斷續(xù)切削及加工硬度高的材料時(shí)，刀具不宜取正值刃傾角
21.精加工時(shí)刀具不宜取負(fù)值刃傾角
22.工件剛性較差時(shí)，刀具刃傾角不宜取負(fù)值
23.不可忽視刃傾角對(duì)斷屑的影響
24.刀具斷屑槽的寬度不可過大或過小
25.斷屑槽的反屑角不可過大或過小
26.圓弧形斷屑槽的圓弧半徑和槽深不可過大或過小
27.為取得良好的斷屑效果，刀具的主偏角不宜取小值
28.為延長(zhǎng)刀具壽命，主、副偏角不宜過大
29.工件剛性較差時(shí)，刀具的主、副偏角不宜過小
30.加工剛性差的工件時(shí)刀尖圓弧不宜過大
31.一般刀具的刀尖都不宜過尖
32.刀具嚴(yán)重磨損時(shí)不可繼續(xù)使用
33.刃磨刀具時(shí)，不宜隨便選用砂輪磨料和砂輪硬度
34.手工刃磨刀具八不準(zhǔn)
35.鐾刀六不宜
五、切削液
1.切削液對(duì)切削加工的影響不可忽視
2.選擇切削液時(shí)，不能忽視切削液的特性
3.切削液使用四不宜
4.乳化液的濃度不宜過高或過低
5.無(wú)機(jī)鹽溶液中，碳酸鈉的質(zhì)量分?jǐn)?shù)不應(yīng)超過1/100
6.用含氯極壓添加劑的切削液加工鋼料時(shí)，切削溫度不宜超過350℃
7.不宜用含硫的切削液加工有色金屬
8.使用含油性添加劑的切削液時(shí)，切削溫度不宜超過200℃
9.不宜用亞硝酸鈉作為添加劑
10.粗加工脆性材料時(shí)，一般不宜使用切削液
11.用硬質(zhì)合金刀具切削時(shí)，不能斷續(xù)澆注切削液
12.斷續(xù)切削及有振動(dòng)的場(chǎng)合不宜選用低濃度的切削液
13.切削液對(duì)孔類零件尺寸精度的影響不可忽視
14.不宜用油基切削液進(jìn)行冷卻
第二章　車削加工
一、軸類零件的車削
1.不宜隨意選擇中心孔類型
2.鉆削中心孔的六則禁忌
3.防止中心鉆折斷的五忌
4.在兩頂尖間裝夾工件的四則禁忌
5.采用后頂尖支頂時(shí)，忌尾座套筒緊固不牢
6.用碳鋼死頂尖安裝工件時(shí)，工件轉(zhuǎn)速不能過高
7.精度要求較高的工件不宜采用活頂尖支頂
8.安裝外圓車刀的五則禁忌
9.用硬質(zhì)合金車刀精車外圓時(shí)，精車余量不宜過大或過小
10.用高速鋼精車刀精車外圓時(shí)，切削速度不宜過高
11.車削鑄造毛坯零件時(shí)，切削深度不宜過小
12.使用中心架安裝工件的四則禁忌
13.跟刀架支承爪對(duì)工件的壓力不宜過大或過小
14.跟刀架的支承爪不宜采用平面型
15.車削細(xì)長(zhǎng)軸時(shí)，不宜采用兩個(gè)支承爪的跟刀架
16.車削細(xì)長(zhǎng)軸時(shí)，后頂尖不宜采用死頂尖
17.車削細(xì)長(zhǎng)軸時(shí)，選擇刀具幾何參數(shù)的四則禁忌
18.精加工后的細(xì)長(zhǎng)軸不宜水平放置
19.車削細(xì)長(zhǎng)軸時(shí)，不宜采用自右向左的進(jìn)給方式
20.細(xì)長(zhǎng)軸毛坯料的彎曲度不宜過大
21.關(guān)于外圓產(chǎn)生錐度的五忌
22.外圓產(chǎn)生圓度誤差的三項(xiàng)禁忌
23.關(guān)于外圓表面粗糙度過大的六忌
二、套類零件的車削
1.鉆孔前，工件端面不宜有凸臺(tái)
2.直徑大于30 mm的孔不宜一次鉆削完成
3.用麻花鉆擴(kuò)孔時(shí)進(jìn)給量不宜過大
4.鉆孔時(shí)尾座套筒軸線不應(yīng)偏離主軸軸線
5.鉆頭在鉆削過程中不宜停車
6.鉆孔伊始時(shí)進(jìn)給量不宜過大
7.鉆削小孔時(shí)主軸轉(zhuǎn)速不宜過低
8.安裝內(nèi)孔車刀的三則禁忌
9.內(nèi)孔車刀的刀桿截面尺寸不宜過小
10.內(nèi)孔車刀的后角不宜過大
11.車削平底孔的三則禁忌
12.使用中心架車削圓柱孔時(shí)，支承爪不可將工件支偏
13.車削通孔時(shí)車刀不宜采用負(fù)值刃傾角
14.車削內(nèi)孔的四項(xiàng)禁忌
15.安裝內(nèi)溝槽車刀的四項(xiàng)禁忌
16.加工后的薄壁套類零件不宜平放
17.裝夾薄壁套類零件的三則禁忌
18.車削薄壁套類零件的三則禁忌
19.在車床上鉸孔時(shí)的六則禁忌
20.在車床上鉸孔時(shí)，尾座套筒軸線不應(yīng)偏離主軸軸線
21.鉸削不通孔時(shí)不宜選用正值刃傾角鉸刀
三、切斷、切槽與車端面
1.選擇切斷刀幾何形狀的七忌
2.切斷刀安裝四忌
3.切斷的五項(xiàng)禁忌
4.切斷時(shí)，防止斷面凹凸不平的四忌
5.不可在沒有保險(xiǎn)裝置的卡盤上使用反切刀
6.平面切槽刀的兩個(gè)副后面不可都磨成平面形
7.車削端面溝槽的二忌
8.車削端面時(shí)，刀尖不宜高于或低于工件回轉(zhuǎn)中心
9.使用右偏刀車削端面時(shí)的二項(xiàng)禁忌
四、螺紋和蝸桿的車削
1.采用倒順車法車削螺紋時(shí)的三忌
2.車削鑄鐵螺紋的三項(xiàng)禁忌
3.采用直進(jìn)法車削三角螺紋時(shí)，切削深度不宜過大
4.用高速鋼車刀精車大螺距螺紋時(shí)，不宜采用直進(jìn)法
5.高速車削三角形外螺紋的六項(xiàng)禁忌
6.安裝螺紋車刀的三忌
7.車削鋸齒形螺紋的二項(xiàng)禁忌
8.精車銅螺紋時(shí)刀刃不宜太鋒利
9.重新安裝的螺紋車刀不可在工件反轉(zhuǎn)時(shí)對(duì)刀
10.車削擴(kuò)大導(dǎo)程螺紋時(shí)，不可任意選擇主軸轉(zhuǎn)速
11.刃磨小螺距方形螺紋車刀的二項(xiàng)禁忌
12.用厚樣板檢查徑向前角不為0°的螺紋車刀角度時(shí)，樣板相對(duì)于水平面不應(yīng)傾斜
13.用徑向前角大于0°的車刀車削螺紋時(shí)，中滑板絲杠與絲母的間隙不能過大100
14.車削內(nèi)螺紋的八項(xiàng)禁忌
15.使用小滑板分頭三忌
16.車削多頭螺紋的三項(xiàng)禁忌
17.在車床上套絲的三忌
18.安裝掛輪的四項(xiàng)禁忌
19.安裝大模數(shù)軸向直廓蝸桿車刀時(shí)，不宜采用角度樣板進(jìn)行校正
20.粗車梯形螺紋或蝸桿的四項(xiàng)禁忌
五、圓錐面的車削
1.用轉(zhuǎn)動(dòng)小滑板法車削圓錐時(shí)，小滑板鑲條間隙不宜過大或過小
2.轉(zhuǎn)動(dòng)小滑板車削圓錐時(shí)，初調(diào)角度不宜小于圓錐半角
3.粗車第一件圓錐面時(shí)，切削深度不宜過大
4.精加工以后的圓錐表面不宜有接刀
5.車削圓錐表面時(shí)，刀尖不可高于或低于工件的回轉(zhuǎn)中心
6.寬刃車刀車削圓錐的六項(xiàng)禁忌
7.偏移尾座車削圓錐的四項(xiàng)禁忌
8.精車圓錐面時(shí)不宜盲目進(jìn)刀
9.鉸削圓錐孔的四項(xiàng)禁忌
10.用錐度量規(guī)檢驗(yàn)錐度時(shí)，量規(guī)的轉(zhuǎn)動(dòng)量不宜超過半周
11.檢驗(yàn)錐度的四項(xiàng)禁忌
六、成形面車削及表面修飾加工
1.使用成形車刀的三忌
2.靠模法車凸輪三忌
3.擺動(dòng)式靠模車削成形面三忌
4.靠板靠模應(yīng)用二忌
5.滾花加工七忌
6.帶滾花的薄壁零件不宜最后滾花
7.無(wú)法用后頂尖支頂?shù)墓ぜ?，滾花時(shí)伸出部分不宜過長(zhǎng)
8.銼刀修光成形表面的七忌
9.用砂布拋光的三項(xiàng)禁忌
10.在車床上研磨工件時(shí)，選用研具材料的三不宜
11.在車床上研磨工件時(shí)，研具與研磨表面之間的間隙不宜過大或過小
12.用樣板檢驗(yàn)成形面時(shí)，樣板的方向與工件軸線方向不宜歪斜
七、復(fù)雜零件的車削
1.在三爪自定心卡盤上車削偏心工件時(shí)的三項(xiàng)禁忌
2.偏心距較大的工件不宜采用雙重卡盤安裝
3.車削偏心工件時(shí)，不能從最低點(diǎn)開始上刀
4.車削偏心工件時(shí)，主軸轉(zhuǎn)速不宜過高
5.偏心工件劃線時(shí)的三項(xiàng)禁忌
6.在花盤上安裝工件不可有偏重現(xiàn)象
7.花盤的垂直度誤差不宜過大
8.花盤端面不可外凸
9.在花盤上加工工件時(shí)的三項(xiàng)禁忌
10.用間接測(cè)量法確定偏心距時(shí)，不可按基準(zhǔn)軸和偏心軸的標(biāo)注尺寸計(jì)算
11.車削曲軸的五項(xiàng)禁忌
八、難加工材料的車削
1.車削淬火鋼時(shí)選擇刀具幾何參數(shù)的五不宜
2.用硬質(zhì)合金車刀切削淬火鋼時(shí)，切削速度不宜過低
3.車削冷硬鑄鐵時(shí)，刀具的幾何角度不宜過大
4.車削高錳鋼時(shí)，選擇刀具幾何角度的三不宜
5.車削高錳鋼時(shí)，選擇切削用量的二項(xiàng)禁忌
6.不宜使用陶瓷刀具車削高強(qiáng)度鋼
7.車削高強(qiáng)度鋼時(shí)選擇刀具幾何角度的四不宜
8.車削不銹鋼時(shí)，選擇刀具幾何參數(shù)四不宜
9.車削不銹鋼時(shí)選擇切削用量的二忌
10.車削鈦合金時(shí)，選擇刀具幾何角度的三項(xiàng)禁忌
11.加工鈦合金時(shí)不宜干切削
12.車削純銅時(shí)，選擇刀具幾何角度的二不宜
13.不宜使用硬質(zhì)合金車刀車削純鎳
14.車削高溫合金時(shí)，選擇刀具幾何角度的二項(xiàng)禁忌
15.車削高溫合金時(shí)，選擇切削用量二忌
16.不宜使用高速鋼或硬質(zhì)合金刀具車削玻璃鋼
17.車削工業(yè)塑料時(shí)的四忌
18.車削橡膠零件的車刀，前角和后角不宜過小
第三章　銑削加工
一、平面、連接面、斜面的銑削
1.工件在機(jī)用虎鉗上安裝時(shí)的四項(xiàng)禁忌
2.用壓板裝夾工件時(shí)的六項(xiàng)禁忌
3.用圓柱銑刀銑平面時(shí)，選擇銑刀的三不宜
4.圓柱銑刀安裝時(shí)的幾點(diǎn)禁忌
5.在銑削過程中，不能中途停止工作臺(tái)的進(jìn)給運(yùn)動(dòng)
6.銑削平面時(shí)，不能忽視試銑削
7.用端面銑刀銑平面不宜采用順銑
8.端面銑刀的對(duì)稱銑削法不適宜銑削窄長(zhǎng)或較薄的工件
9.端面銑刀銑平面時(shí)，銑刀回轉(zhuǎn)軸線與進(jìn)給方向的垂直度誤差不宜過大
10.用硬質(zhì)合金銑刀進(jìn)行高速銑削時(shí)的三項(xiàng)禁忌
11.銑削脆性材料時(shí)，防止銑削表面的邊緣出現(xiàn)折角崩裂的禁忌
12.對(duì)表面有硬皮的毛坯件，不宜采用順銑
13.用角度銑刀銑斜面時(shí)，不宜采用較大的進(jìn)給量
14.轉(zhuǎn)動(dòng)立銑頭銑斜面時(shí)不可忽視的問題
15.角度銑刀不適宜加工較大的斜面
二、階臺(tái)、溝槽的銑削和切斷
1.采用三面刃銑刀銑階臺(tái)時(shí)，銑刀直徑不宜過大
2.采用組合銑刀銑削T形階臺(tái)時(shí)，兩把銑刀間距不應(yīng)等于工件凸形寬度
3.當(dāng)階臺(tái)凸起部分尺寸精度要求較高時(shí)，不宜將工作臺(tái)一次調(diào)整到位
4.銑階臺(tái)時(shí)，不能忽視夾具與工件的校正
5.用盤形銑刀銑直角溝槽時(shí)的四忌
6.成批加工軸件鍵槽時(shí)，如工件未經(jīng)精加工，不宜采用虎鉗裝夾
7.鍵槽銑刀用鈍后，不宜刃磨圓柱面上刀刃
8.用鍵槽銑刀鉆進(jìn)刀孔時(shí)，進(jìn)給量不宜過大
9.防止鍵槽兩側(cè)面表面粗糙度過大的禁忌
10.銑鍵槽時(shí)，防止鍵槽上寬下窄的禁忌
11.采用機(jī)用虎鉗裝夾切斷工件時(shí)，工件的伸出長(zhǎng)度不宜太長(zhǎng)
12.切斷薄板料時(shí)，切開部位不宜在工作臺(tái)T形槽的上方
13.防止鋸片銑刀折斷的五項(xiàng)禁忌
14.切斷銑刀的直徑不宜選得過大
15.切斷刀的厚度不能隨意選擇
16.在銑床上切斷時(shí)不容忽視的問題
17.銑削螺釘起口槽時(shí)，不能將工件螺紋夾傷
18.防止T形槽銑刀折斷的三項(xiàng)禁忌
19.單件T形槽的銑削，不宜采用三面刃銑刀
20.用立銑刀銑削T形槽時(shí)，銑削深度不宜過大
三、螺旋槽及齒面的銑削
1.銑削直齒圓柱齒輪時(shí)，齒輪銑刀不能隨意選擇
2.銑削直齒圓柱齒輪前，不能忽視對(duì)齒輪坯的檢查
3.銑齒輪時(shí)，不能忽視分度頭的檢查與校正
4.銑削直齒圓柱齒輪時(shí)，銑刀與齒輪坯中心位置不應(yīng)偏斜
5.銑削短齒條時(shí)，選擇移距方法時(shí)不能忽視移距誤差
6.橫向移距法不適于銑削較長(zhǎng)的齒條
7.銑斜齒條時(shí)，工件傾斜裝夾方法不適于銑削螺旋角較大的長(zhǎng)齒條
8.銑斜齒圓柱齒輪時(shí)，不能按實(shí)際齒數(shù)選擇銑刀
9.銑斜齒圓柱齒輪時(shí)的三項(xiàng)禁忌
10.銑削齒輪時(shí)，調(diào)整分度頭手柄不能隨意搖動(dòng)
11.銑直齒圓柱齒輪時(shí)，防止表面粗糙度過大的禁忌
12.銑直齒圓柱齒輪時(shí)，防止齒厚不等、齒距誤差過大的三則禁忌
13.用盤形銑刀在萬(wàn)能銑床上銑削螺旋槽時(shí)，銑刀與所銑齒槽不得產(chǎn)生干涉
14.對(duì)螺旋角較大的螺旋齒輪不宜采用扳轉(zhuǎn)工作臺(tái)的方法銑削
15.采用指狀齒輪銑刀銑削螺旋齒輪不可忽視的問題
16.銑削圓錐齒輪時(shí)，不宜采用切痕對(duì)刀法
17.銑削圓錐齒輪時(shí)，防止齒厚尺寸超差的禁忌
18.銑削圓錐齒輪時(shí)，防止齒圈徑向跳動(dòng)超差的禁忌
19.銑圓錐齒輪時(shí)，防止齒面表面粗糙度過大的禁忌
20.不宜采用圓柱齒輪銑刀代替圓錐齒輪銑刀銑削精度較高的圓錐齒輪
21.用圓柱齒輪銑刀代替圓錐齒輪銑刀銑錐齒輪時(shí)，其小端模數(shù)不能超過2
22.銑削圓錐齒輪時(shí)不宜從小端向大端銑削
23.高精度蝸桿不宜在銑床上加工
24.指狀銑刀不宜加工小模數(shù)蝸桿
25.銑蝸輪時(shí)，銑刀直徑不能小于蝸桿直徑
26.配偶蝸桿頭數(shù)大于2的蝸輪不宜采用盤形銑刀加工
27.斷續(xù)分齒飛刀展成法不宜加工精度較高或螺旋角較大的蝸輪
28.在臥銑上用連續(xù)分齒飛刀展成法銑削蝸輪時(shí)，分度頭主軸轉(zhuǎn)速不宜過高
29.高精度齒輪不應(yīng)在銑床上采用成形法加工
30.用飛刀加工蝸輪不宜采用徑向進(jìn)給
31.銑削矩形牙嵌離合器時(shí)，銑刀寬度不宜過大或過小
32.銑削矩形齒離合器時(shí)，獲得齒側(cè)間隙的方法不可隨意選用
33.銑削尖齒離合器時(shí)，雙角銑刀的刀尖不得高于或低于主軸中心
34.銑削直徑較小的偶數(shù)齒離合器，不宜采用盤形銑刀
35.銑削齒數(shù)較少的梯形收縮齒離合器時(shí)，不宜采用試切法對(duì)刀
36.防止牙嵌式離合器齒側(cè)工作面表面粗糙度過大的禁忌
37.防止一對(duì)離合器接觸齒數(shù)太少或無(wú)法嵌入的五項(xiàng)禁忌
四、刀具的開齒
……
第四章　磨削加工
第五章　刨削、插削加工
第六章　鉆削、鏜削加工
第七章　切削加工新技術(shù)
參考文獻(xiàn)