復(fù)合材料液態(tài)擠壓

1 緒論
1.1 液態(tài)模鍛理論研究及應(yīng)用
1.1.1 液態(tài)模鍛理論
1.1.2 液態(tài)模鍛工藝應(yīng)用
1.2 液態(tài)擠壓
1.2.1 連續(xù)鑄擠
1.2.2 固態(tài)重熔擠壓
1.2.3 液態(tài)擠壓
1.3 金屬基復(fù)合材料成形
1.3.1 金屬基復(fù)合材料發(fā)展概況
1.3.2 金屬基復(fù)合材料制備與成形技術(shù)的現(xiàn)狀
1.3.3 液態(tài)擠壓在金屬基復(fù)合材料中的應(yīng)用原理
2 液態(tài)擠壓
2.1 管、棒、型材液態(tài)擠壓
2.1.1 管材液態(tài)擠壓
2.1.2 型材的液態(tài)擠壓
2.1.3 線、棒材的液態(tài)擠壓
2.2 液態(tài)擠壓成形規(guī)律
2.2.1 擠壓過程的金屬流動
2.2.2 液態(tài)擠壓的壓力曲線
2.2.3 液態(tài)擠壓的壓下速度
2.2.4 液態(tài)擠壓制件缺陷分析
2.2.5 影響制件質(zhì)量的主要因素
2.3 液態(tài)擠壓強(qiáng)韌化
2.3.1 鋅基合金液態(tài)擠壓強(qiáng)韌化
2.3.2 ZL108鋁合金的液態(tài)擠壓強(qiáng)韌化
2.4 液態(tài)擠壓力學(xué)模型及變形力解析計算
2.4.1 組合體模型及力學(xué)分析
2.4.2 變形力計算
2.4.3 液態(tài)擠壓與傳統(tǒng)擠壓變形力比較
2.5 管材液態(tài)擠壓模具溫度場的實驗研究
2.5.1 沿模具徑向溫度變化
2.5.2 沿模具高度方向的溫度分布
2.6 液態(tài)擠壓過程模擬
2.6.1 熱傳導(dǎo)分析
2.6.2 塑性變形的UBET分析
2.6.3 變形后差分網(wǎng)格的確定
2.6.4 程序設(shè)計及參數(shù)選取
2.6.5 模擬結(jié)果
3 短纖維增強(qiáng)金屬基復(fù)合材料液態(tài)擠壓
3.1 液態(tài)金屬浸滲過程
3.1.1 浸滲過程的靜力學(xué)分析
3.1.2 浸滲過程的動力學(xué)分析
3.1.3 纖維預(yù)熱溫度對浸滲過程的影響
3.1.4 液態(tài)浸滲實驗研究
3.2 液態(tài)浸滲后直接擠壓工藝的研究
3.2.1 工藝方案選擇與試驗裝置設(shè)計
3.2.2 工藝參數(shù)確定
3.2.3 擠壓成形過程的規(guī)律與特點
3.2.4 擠壓時制件內(nèi)部與模具溫度場
3.3 液態(tài)浸滲后直接擠壓A12O3sf／A1復(fù)合材料組織與性能研究
3.3.1 A12O3sf／A1復(fù)合材料的組織研究
3.3.2 A12O3sf／A1復(fù)合材料的界面研究
3.3.3 A12O3sf／A1復(fù)合材料性能的研究
3.4 A12O3sf／A1復(fù)合材料在高溫及固一液態(tài)下的力學(xué)行為
3.4.1 試驗方案
3.4.2 A12O3sf／A1復(fù)合材料在高溫及固·液態(tài)下的流動應(yīng)力
3.4.3 A12O3sf／A1復(fù)合材料在高溫及固液態(tài)下的變形特點與破壞形式
3.5 液態(tài)浸滲后直接擠壓工藝過程的數(shù)值模擬
3.5.1 程序設(shè)計及參數(shù)選取
3.5.2 模擬結(jié)果與分析
4 顆粒增強(qiáng)金屬基復(fù)合材料半固態(tài)擠壓
4.1 SiCo／2A12攪融混合一半固態(tài)擠壓
4.1.1 攪融混合過程的理論分析
4.1.2 攪融混舍過程的實驗研究
4.1.3 攪融混合后半固態(tài)擠壓
4.2 內(nèi)生成Tico／2A12復(fù)合材料重熔后半固態(tài)擠壓的研究
4.2.1 接觸反應(yīng)法制備TiCD／2A12復(fù)合材料
4.2.2 TiCn／2A12復(fù)合材料重熔后的半固態(tài)擠壓
4.3 SiCo／2A12、TiCD／2A12與復(fù)合材料性能分析
4.3.1 復(fù)合材料的物理性能
4.3.2 復(fù)合材料的力學(xué)性能
4.4 Al1O3sf·SiCD／A1復(fù)合材料液態(tài)加壓成形
4.4.1 液態(tài)浸滲過程
4.4.2 滲后直接擠壓
4.4.3 A12O3sf·SiCD／2A12復(fù)合材料的組織研究
4.4.4 A1203sf·SiCD／2A12復(fù)合材料的性能研究
參考文獻(xiàn)